模具设计经典案例：轿车杂物盒外壳模具如何优化设计？

n5tznpz

& R9 _3 `) ]+ v, w2 \
  a, D+ Y& R! E% v9 D* T5 z+ a2 A首先来看一下产品的内外结构，从图片上可以看出这个零件内外都有倒扣。
4 v) G; f9 A: G4 M
- b( \$ w/ B* e; f5 y' k4 T



7 o  U, V- {9 {; ?8 V0 ^
7 l# {' H2 u  t; o5 r9 b
  d+ [. _3 ?' ?3 v7 i: x1 l

$ I! f3 E  d* a1 `$ Y. F1 C, w
6 W, a+ t3 u& M! j) t; u

+ p$ M5 f) p4 J" G( P. ?
& \! r+ V2 M/ o' w6 [
, H3 N8 t# z9 D, o

n5tznpz

* S) W3 [/ k7 R一、浇口的设计

原来老模具是采用4个热流道进胶，不是很合理，我经过考虑，采用了这样的浇口，虽然是4点进胶，但还是属于大水口。取消了热流道，改成这样的浇口后，模具总高度降低了120mm，，注塑机从原来的300吨改为220吨。模具的制造成本也减少了3万元。

! K5 M) ]7 C$ C3 d$ Z7 a1 j: g

1 o9 _1 [8 A# y1 ~. z/ N, I
) q6 s- j) W/ Y  _( n

n5tznpz

二、大滑块的设计

大滑块由滑块本体和滑块座组成

+ z6 ?2 o, k5 ]+ h( F
9 Q/ e# Z' M5 `+ r* p  d
: ]7 L# n/ i, M& Y8 R9 b- W! N" R7 c滑块本体下多出来的二个凸台是为了安排螺丝，增加螺纹的牙数。
( K" t( |' X+ X1 W: |9 I2 x
9 e6 K/ d4 v+ Q/ g
/ w7 h! R- t& k8 ~: o+ A/ m7 I- P

& |1 o# t  y* ?6 b3 M: d/ B
) s8 w2 Q0 K" L$ n9 O: f8 F5 t

大滑块的冷却水孔是布置在滑块本体上的，通过密封圈由滑块座引出，布置在模具的二侧。

拨动大滑块的斜导柱是同时穿过定模框和定模大镶件的

大滑块与定模大镶件的结合处产生了浇口，注塑机的射嘴是直接顶在定模大镶件上的。这样可缩短主流道，减少注射压力。

3 p5 o# G# l9 w/ U2 y: J1 A$ j



8 ~/ J) @6 J" R1 X0 v8 G

$ ~. z: x1 j4 I" x0 C) Y/ ~, |0 \

n5tznpz

三、定模大镶件的设计

定模大镶件的内面是与大滑块本体贴合的在贴合面上形成4点进胶的流道

动模大镶件的设计是很常规的，但是为了减少产品成型后的应力，冷却系统的设计非常关键。如下图:

除了安排了横向的5条水路外，中间的突起部分还安排了一个水塘这样，使得整个动模大镶件的热交换比较平衡。

" }8 {$ l6 h* y, \- i

  Y5 T4 J/ X6 U# A7 s, P6 C" Z# r

n5tznpz

四、小滑块的设计

产品的另外一面形状较为复杂，我采用了一个整体的滑块

- B0 G" p+ x5 V) ?: V
7 }% e, J/ d: M1 ^3 b

小滑块由滑块本体和滑块座组成，用螺丝固定，并且压紧密封圈，形成一个组合水路。

小滑块的拨动也是靠斜导柱，与大滑块不同的是，斜导柱是固定在一个专用的斜导柱座上的。

- ]$ i  F, o; q2 p  a# w! p

9 \5 R% Q1 g$ p: c* h( Z  @/ Z  Q

这样加工和装配都比较简便。

动模内抽芯机构的设计，这是本套模具最精彩的部分，有相当的难度，我们先来看整个动模的外形

6 k6 _: R- B, \4 I1 E
- M5 M9 O0 w9 t; s其实，动模部分是一种特殊的推板机构，各类零件都是依附在刮板上，仅仅是内缩芯是固定在动模底板上的。下图是刮板被注塑机的顶杆顶开的状况，
6 P5 ~) i. \4 l- c1 s1 b) i
+ H& U7 a, G# i5 S9 ?
1 p) b3 _$ V! K8 }
$ h8 N- c5 L( \0 x5 S5 L# l9 E$ d

% P+ V! @  y- M' F9 k4 a

( R- `7 q! `: n' T- ~
  \! a8 l- }) L4 X+ f( K6 P. b" g

n5tznpz

由于内缩芯上有斜“T”型块，所以，当内缩芯缩下时，内缩滑块就有向里的动作。

2 k3 H* ~% |; z/ t* I4 C; w
9 Y* o; @+ [" ^8 n

由于内缩滑块向里只需要滑动3mm，内缩芯只需要缩下35mm就足够了，可是由于产品的内部比较深，实际上刮板要推开138m才可将产品脱出来。这对内缩滑块来说是个矛盾，这个问题是这样解决的。先看下图

7 ?3 b! r1 @3 l

: p- b% r2 B& N$ [

内缩滑块的底部是固定有一个摩擦块的，合模时一个起保护作用的摩擦块上有个小台阶，顶住内缩滑块底部连接的摩擦块，使得注塑时内缩滑块不往后退。开模时的状况是这样的，见下图

, f  a+ b8 U6 q; Q( \

$ e2 ]; y) V8 ^7 k

当内缩滑块向里滑动，超过小台阶时，由于内缩滑块的底部的摩擦块没有东西挡住内缩滑块就停止内滑，跟着内缩芯一起向下运动。合模时，内缩芯向前运动，由于有摩擦力，内缩滑块在向前的同时一定会向外运动，这时起保护作用的摩擦块就会挡住内缩滑块，让它只能向前，不能向外。

! N" H/ m4 _% W( A# X
1 H1 B) f. T% l
! h( z4 W! ~$ B9 X& t
8 }6 O+ R' M# m0 O+ q

这是个非常巧妙的设计，灵感来自教堂里的十字架。

当内缩滑块向前运动时，最终位置的定位是靠这个小板，名称叫针气缸固定板，这块小板有二个功能：一是内缩滑块的最终定位，二是安排了一组针型气缸，对产品进行二此顶出。由于本套模具没有顶针板和垫脚，产品的二次顶出非常困难这个针气缸是个好东西，它可以在模具的任何部位，任何角度进行顶出。

0 S9 k# V, V! p$ ]2 l# D. f* ^
6 g! _& G& B6 K. G, F5 r
装在模具内是这样的。
2 v  l6 \1 g4 A1 L
  f" m3 k8 u2 ?


" r# I( D) A; G1 g( E/ H
这样产品可以用机械手吸出，进行全自动生产。

+ x' C( U+ [6 \1 n8 A3 X

7 m! b% I' ?2 @- p% m6 r, s( ~

ljong

把模具图发上来学习下

诺一哈罗

两个图档都没有，我也是醉了

yybyhn6f

学习学习，有文件更好

ug-fresh

这真是牛人啊！.....