加工中心撞刀有以下几方面的原因: 1、主轴换刀点位置错误或有误差。 2、主轴定向错误。 3、刀库机械手爪未正常打开。 4、刀库信号错误输出造成刀程序混乱。 5、机床其它干扰信号造成的程序混乱。 常见的撞刀现象归纳起来有以下几种: 一是由于编程错误引起的撞刀现象。 二是由于机床参数设置错误引起的撞刀现象。 三是由于机床操作不当引起的撞刀现象。 三 防止数控加工中撞刀现象的几点对策 经过以上分析,数控加工中的撞刀现象都有其直截原因,根据常见的撞刀原因,结合实际操作经验,现提出如下几点对策: 1、在程序开始先采用刀具半径补偿取消指令、刀具长度补偿取消指令、固定循环取消指令来消除和预防系统隐患,在数控铣床上Z向采用G01线性进给指令分级下刀,便于观察,如下面参考程序: %1000 G90 G40 G49 G80 G91 G28 Z0 G90 G00 G54 X0 Y0 F100 G01 Z150 Z100 Z50 Z10 M03 S1000 …… 2、要防止撞刀,首先必须掌握该机床的编程要点,知道刀具的轨迹,在试加工的过程中, 刚开始走刀时,速度打到最慢,随时看剩余移动量,掌握了这个,只要眼快,就会大大的减少人为故障了。 3、当启动和结束程序的时候,要把倍率调到0,在看清程序和刀具的位置以后再给倍率,调试程序时快速进给要调到最慢挡,最好手不离开进给保持,要养成先看后走的好习惯,这样会减少事故的发生。 4、养成良好的操作习惯和进行严格的数控工艺管理,要专人专机。如果机床有保护锁的话,人离开的时候最好锁住,对于软件而言设置好读写参数。 5、在调试程序加工第一件工件时 一定要仔细检查程序,试加工时单段运行,随时控制进给率,随时看剩余行程,加工前应模拟运行一次,单段运行,再正式加工。看看有没有意外的刀具路径出现,一旦出错,迅速急停。 6、刀补值符号千万不能弄错,刀具表一定要设定正确,与实际相符。 7、每次使用G76固定循环或者更换使用该固定循环的刀具时,应注意检查主轴定向后刀尖的方向与要求是否相符。如果加工过程中出现刀尖方向不正确的情况,将会损坏工件、刀具甚至机床。 8、充分利用机床的保护功能和自我检测功能,操作者应谨慎。 想要了解更多资料,请加我微信:15814298849,QQ:1070041481* T5 H6 ?6 u5 ?# Z J' \3 j
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