手机模具设计及制图的经验

主任 · 发表于 2017-12-12 18:30

设计流程：客户图档－2D排位－定料-－3D分模图—模具清单－螺丝运水图-3D散件图

时间安排：接图档后3天出3D分模图，4天内完成所有设计。

一.订料
1.产口边到模仁边单边28－35mm,,高度方向25－30 mm.橡胶件和喷油装饰件25mm左右。
2.模仁到模胚边距离:大水口=模胚型号前两位数 X 2; 细水口=模胚型号前两位数 X 3; 后模仁底到B板底距离: B板开框深度+模胚型号前两位数 + 10－15 mm 前模仁底到A板底距离 25mm左右，正常情况不得超过30mm。
3.有行位的,产品边到模胚边距离介于70--110mm之间.行位避开回针,导柱,水口边。
4.后模3面大行位以上的，对夹口须要求时，内模镶呵，周边止口（骨位）深时，也采用镶呵结构，呵胆定料单边加余量5MM方便装夹加工。
5.前模仁四面外形行位的开框深度>/=40mm,模仁上加工的行位部分底面到模仁底面要有>/=10mm的安全系数。
6.所有分型面不平、插穿位较多的模具，模仁上需做虎口，L=20 W=20 H>/=7 D=5°。
7.行位多的,需大略排位订料或参照旧模订料。
8.订料时,细水口模胚需提供水口边长度（水口边长度=定模部分+10+水口实际长度+20mm）。
9.所有细水口模胚、电池盖的模胚在外厂开精框。偏框或横向开框附模胚开框图纸。
10.内模料定料时长宽方向取10整数，厚度取供应商提供的材料标准厚度，设计时模料标准厚度减少1.5MM。（如，订模料厚度为43mm，分模时取42以下mm）。

二.排位

1.一模一穴,看情况横排或竖排(是否有行位等),优先竖排。
2.一模多穴,需对称排位,要考虑分型面顺滑,进胶位置合理
3.电镀+电铸模具，电铸件前模加电铸镶件，镶件边到产品边5MM，镶件采用挂台定位。
4.电镀产品水口上要做电镀支具，四角柱位前模统一用∮3.00mm镶针。后模统一用∮3.00mm顶针。
5.考虑产品前后模放置,避免粘前模及影响外观。
6.前后模仁螺丝中心到模仁边统一做10mm,用M8螺丝。
7.撑头尽可能选用直径大的，尽可能往模具中心调整，注意排位位置要对称,以增强后模强度，增加模具寿命。
8.冷却水道中心到模仁边做21mm,若遇到行位斜顶干涉,再调整。
9.顶针板弹弓放在回针上,若有斜顶,推块，改放在别的位置,注意避开螺丝中托司。
10.手机外壳等重要模具,前后模胚要加定位器(方形或圆形导柱辅助器，图2-2)。
11.采用模仁偏心结构，在结构图，顶针图旁用文字注明提醒。
12.细水口唧咀固定在面板上,底部留10mm,大水口注咀尽量下沉，锁在B板上，以节约水口料。
13.模仁的产品边枕位长度>/=6mm。
14.小产品胶位不深（<1.5mm）时，平面分形时，产品与产品间隙5-7mm。尽量减小排位尺寸。（TPU产品除外）。

图2-2

三.进胶和流道

1.进胶位置的选择,不要影响外观面,尽量不接触到外观面,不影响装配,最好参考组立3D图、ID图。
2.进胶点不要选在胶位薄的地方,点进胶的地方胶位厚要大于0.7mm。牛角进胶胶位不小于0.90mm
3.点胶口选取要避开司筒，深骨位，如选取在骨位上时，应注意顶出。
4.细水口点胶选在台阶面时，应注意离台阶面的距离，注意加工时会不会打穿。
5.多胶口进胶时，注意充填夹线不要留在细小的边上，如图:3-16.针点/牛角进胶,进胶点直径做￠0.6－￠0.8mm,锥度>/=30°,沉台直径做到￠2－￠2.5mm,锥度为15°,沉下0.3mm,后模可以加凸点的要加上。
7.直接进胶,胶口三面做斜度15°,厚度0.5－0.7,3D需做出来。
8.牛角进胶,两端点中心距离8－10mm,镶件宽度>/=4mm,长度取13-16mm
9.外壳针点进胶需至少两点以上。
10.电镀装饰件水口上做夹具,内孔有倒角无斜度。
11.搭底进胶,在其产品上做减胶与其相配的相关产品要避空,深度=0.3mm。
12.装饰件,按键等小产品,流道尽量小些,以避免浪费塑胶原料。
13.电镀件流道统一使用￠2mm顶针,前模镶针统一用￠3MM电镀柱使用标准尺寸.前模部分尽量做短，非主要进胶流道要加堵塞。
四．行位

1.手机行位一般都由行位座和行位镶件组成，后模行位角度为12-23度，常用15度，前模行位13-20度。常用15度.行位座用材料用738，氮化HRC42度镶件用料S136，淬火HRC50度,尽量设计成可精磨结构。
2.行位长、宽、高取整数，扣位行位取整数，行位在模具上以整数布排。
3.后模小行位尾部到模胚边要有18mm以上。
4.行位伸进模胚里12mm，压块只做到模胚边,挂台统一宽5mm、高10mm,压板宽要有16mm，M5螺丝中心到行位边为6mm使用标准键。如图4-1。图4-15.行位镶件要能装配到行位，行位镶件两侧要有 3°，底部加强斜度统一做４５度,行位镶件的厚度要10mm。镶件要有6个面定位。其设计结构力求简明，尽量能用磨床精加工。
6.长行位镶件对碰，要有行位插破定位，以增强同轴度。例如：翻盖面转轴位。如图4-27.行位上有涉及到产品外观，优先考虑做后模行位；产品外形做后模行位的，后模芯需做镶呵,行位镶件设计成可反锁前模仁结构方便处理夹线。

图4-
3 前模反锁块
8.行位上胶位有涉及到产品外观，其夹线须与前模胶位合配要求高时设计为前模行位结构。前模行位设计时都要有后模反铲结构，反铲统一做5度斜度。
9.行位包产品外形的，行位两边垂直或近似垂直产品外形线。
10.产品外观要求做四面行位结构时，一般做后模行位，后模镶呵，如要求做前模行位，则模胚型号加大。内模料相应加深，行位底部到模仁底留>/=10mm,模仁开框四角使用避空角。
11.行位包围产品外形，最好在产品短边端面R角切线处，分成四个行位，避免行位滑动方向与产品外形边平行，要有坡度。
12.外观孔（扣）优先考虑遂道结构，注意保持线条统一，防止断差出现。其行位座行程须加上遂道配合位。另加行程定位。
13.行位上胶位带出扣位时，注意保持外观线条统一，防止断差出现,可选用分镶件出扣位和原身出扣位等结构。
14.胶位行位设计时要力求易修正其夹线，其夹线尽量出在不易注意的角上，不可以破坏其主要外形面。
15.面壳，中框，底壳，行位夹线保持整机统一，前后模枕位拔模量统一。
五、斜顶

1．斜顶宽厚有3mm以上，一般取4-5mm,要有挂台，挂台总高度有大于4mm要有一个基准平面，（平面，与模具平面垂直）如图5
2．斜顶底座采用标准件.如图5-2

3.斜顶退位要有安全系数1-2mm,除顶出位置限置角度可改为3度，其余统一做5度。
4.若有两斜顶距离很近，检查运动是否干涉。
5.斜顶头部形状不要太薄，以免断裂。
6．斜顶被两骨位所夹时，或运动方向出骨位时，出模方向要加斜度。

六、推方，顶针，司筒
1.因手机产品胶薄，优先使用大顶针顶出。
2.推块顶产品骨位下方避开0.1mm先考虑骨位斜度。
3.推块内部避免有胶位（骨位，柱子）。
4.顶针优先排在四角上，再排四边上，再排在深骨位的傍边。顶针要伸入胶位0.03--0.05mmmm。
5.顶针边到胶位距离一般>1mm,最少有0.6mm。（针对热处理模具）。
6.橡胶件水口顶针要有￠5mm。
10.司筒尽量采用标准，避免被胶位包住。如司同需磨直边加工时，在顶针图旁需标示，并及时与模房师傅勾通。司筒订购长度=实际长度+2--5mm。
11.产品顶出空位取15mm左右。
12.扁顶针优先使用大尺寸的，注意避免加工胶位后出现薄片。
13.顶针、扁顶针、推块等不能超出产品外观．至少有0.40mm距离。
13.下扁顶针时应注意下在骨位的同一方向，避免顶出后被产品被互相夹住。
七、其它

1.电池盖单边做小0.1mm公差标注时采用负0.1的公差。
2.翻盖机转轴孔做大0.05.3.碰穿孔深度大于0.80时，做成前后模对碰结构，后模做大0.10mm4.检查大件装配间隙。
5.1mm深的止口要加斜度.
6.产品脱模斜度要检查.
7.检查产品是否能脱模，胶位厚薄.

3D分模注意事项:
1.分模用最新3D图档
2.检查产品,胶厚均匀，无过薄或过厚之部位
3.除特别要求或装配需要外，均应减胶拔模，拔模后有装配部分无干涉现象，配合OK
4.PRO/E放缩水用按比例（By scale）方法，放缩水后需检查核对
5.3D分模后,拔模检查OK（除较浅骨位可不做拔模）,干涉检查OK
6.所有针点/牛角进胶模仁上需加波点，对应装配产品搭底进胶的模仁上需避空，前后模有流道的需在3D做出
7.前、后模仁完成后检查模具上是否有尖角或薄弱区域予以改善
8.3D完成后要第一时间输出.dwg档与2D结构图对照,需完全一致
9.所有3D命名及保存参照模具设计部电脑图档管理.doc
模具出图

一．图纸比例方法A图纸上之尺寸 B物件之实际尺寸例：图纸比例缩小----1:2图纸比例相同----1:1图纸比例放大----2:1注意：绘图设计时必须采用1：1比例绘制，出图时比例可调动a.尺寸文本的高度定为3.5/5mm，箭头的尺寸定为2.5（b.其它文本高度3.5/5mm,优先使用5mm，字体使用宋体字c.所有文本与尺寸标注不可有重叠现象,文字不可倒影
.二．投影方法公司制图投影方法采用国际标准中的第三角投影法,而非国标中的第一角投影法
三．模具设计课出图样式及基本要求为了缩短模具的生产周期，协调生产部门的工作，设计人员需在最短的时间内提供满足需要的各种图纸，具体分为三个批次
1，模胚定料图,模架图要传真给供应商生产，应用A4纸清晰表达所要加工的尺寸和要求，需模胚厂开框的模具基准要注明.
2、模具材料清单1份（BOM清单）；模具材料清单：清单上需注明模具上(除开模胚以外)所有的零件及零件的规格、数量,所有标准件规格按订购实数填写.具体内容填写方法如下:编号3D图对应之编号，所有标准件无需填此项品名填写零件的中文名称（例：前模仁、顶针等）规格型号:此项填写零件的型号或尺寸，所有标准件此项填写实际订购尺寸品牌/产地此项填写所定购零件供应商名称. 数量:此项填写零件的实际数量要求到货日：此项可不填写备注:填写零件的材质（例：S136、718H）
3、所有散件图（模胚各块板，前/后模玉、镶件、斜顶、行位、扁顶针等）散件图为模具设计出图主要形式之一。图面应能表达清楚该零件的形状，。
一张完整的散件图纸应包括以下内容：
1.能表达模具零件的形状的足够视图；在复杂处应以局部放大视图表示2.所有必要的加工尺寸；检查尺寸,最大外围尺寸应标注明显，并加矩形外框，零件基准要标清，背面视图应用文字注明。
3.零件编号(参照模具设计课电脑图档管理规定)、标准件代号（图6-3）、标题栏；
（1）前模玉图，图面应包含以下详细内容，最大外围，内部主要结构，进胶点,冷确水路，螺丝位，
(2)后模玉图，图面应包含以下详细内容，最大外围，内部主要结构，斜顶结构,冷确水路。背面图：详细顶出系统镶件，镶针位穿孔数，螺丝位.
（3）斜顶图，直顶图：必要的视图表示，斜顶扣位数必需表示清楚.
（4）其余散件图.都必做到重要位置有数可检,加工位有数可依.
（5）模胚板图,除开模架上标准加工出来的外,其它所有加工形状,加工条件必需表示清楚.保证每个工序有数可依.
（6）B板图基本同上一样,另加顶针系统需详加表示,

4．尺寸标注应符合国家《机械制图》的基本规定5．尺寸标注必须做到保证工场各生产活动能顺利进行6．尺寸配置应醒目，便于看图查找7．尺寸标注应符合设计及工艺要求，以保证模具性能基本要求：最大外形尺寸一定在图面有直接的标注；零件在结构图中的相应编号,零件的一般技术指标（如淬火、氮化等）需在标题栏标示清楚

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