CNC编程的心得

灵儿

这是我这几年工作结合实际经验总结出的一点心得，希望对大家在以后的工作中有所帮助，有那不妥的地方希望大家能够指点出来，大家共同学习，交流！！！

一.开粗:

开粗的效率取决与机床和刀具(进给速度和吃刀量),型腔挖槽,型心去角然后反复等高,当然适当插入一些2D刀路会更简便会更快洁.

二.精加工:

精加工是质量的体现,时间是省不了多少的,机床和刀具决定质量(高转速,稳定的爬行轨迹.和耐磨

的合金刀具)当然流畅的刀纹和无缝般的连接处能让人赏心悦目也能体现编程员的造诣和艺术水平~~

三.开中粗,清角,粗光:

重点说下这三部.前面二部粗,精加工两者都比较模式和套路化了,发挥的空间和余地不大,难在开中粗,清角.和粗光.这些地方对残料估算不准确和对余量把握不好,都回造成刀具损坏和过切,弹乃至精加工余量大和光不到的情况.在复杂的零件中,需要合理安排分布刀路.成区域或者成类型分开加工.一般来说粗加工后(为了防止变形,应保证零件已冷却状态下,解除装夹.重新找数)是先解决平台(平台直接光到数),然后是清转角,最后是斜面.在着手比较大和复杂的零件没合理安排好这三部,会特别辛苦和感觉吃力.

综合一下:

所有加工过程中都要避免刀路走直角和尖角轨迹,突然拐角和急刹容易过切和弹刀,对机床的损坏

也很大,尽量走圆弧.在高速加工中的刀路都是自动转圆角的

需要EDM的死角地方尽量别碰,体现分工嘛~ 除非EDM也是自己做,老板就会叫你清,省个粗公怎么的,我BS~ 当然放电面积大的地方应该留的尽量少.

机床操作员的重要,他们合理的冷却,排渣.磨刀,换刀,调整进给,和提前发现程序错误等都是直接影响零件的质量和生产效率的,老板们别省这点钱~~,和优秀的操作员共事对编程员来说是很幸福的,哪怕我多请客~~

好了好了,草草说些心得.如果要加分我也没意见~~越说我越手氧...

曲面投影加工时,我如果想铣深一点,那要如何来设置呢

一般先出2D外形的刀路，如果你想曲面投影加工时一层层向下加工的，则2D外形的刀路应做一层层向下加工的，另外你要在曲面上加工多深，则2D外形的刀路深度的绝对值也应加工多深，然后用选取ADD DEPTHS这选项，加工出来是按2D外形的刀路设置了，要增加深度，修改2D外形的刀路的深度后重算一次就可以了。

ＭＣ曲面等高外形加工有没有不踩刀更安全的用法？

加個螺旋下刀

MasterCAM开粗的最佳方案!

很多用MasterCAM开粗的同袍大多数会用Helix或Ramp来做刀路,但MasterCAM有一种很好的方法:"Follw boundary"这个功能,大概意思是跟随工件型状渐降下刀,斜线(Ramp)下刀,因为开粗到较小角落时由安全高度到切削深度这段距离(Ramp)下刀会快速来回移动,就像打冷颤一样,这会很伤步进马达和机床线条,Follw boundary就解决了这个向题.

Follw boundary:大概意思是跟随工件型状渐降下刀,

IF all entry attemps fail:选Skip 意思是遇到工件较角落小于刀具直径不能进刀时跳起,

Entry feed rate:选feed rate 意思是由安全高度到切削深度渐降下刀和进给率配合

Z clearance: 意思是相对切削深度表面的安全距离

XY clearance: 意思是工件外形的安全距离建议1mm,特别是前模开粗给多一点免得弹刀引致过切

Plunge angle: 意思是渐降下刀角度

挖槽参数这版建议用等距环切这样可关掉精修这项,减少走空刀浪费时间,等距环切不会漏刀哦

Mstercam的的默认后处理是MPFAN.PST (M的后处理的扩展名为PST)，其中定义了NC程序的格式，工艺参数，接口的一些功能等，有些东西是不能改动的，其实我们主要改动的就是几个方面：

1 程序的开头和结尾。系统不一样，他的程序的开头和结尾可能就存在不同

2 三轴和四轴的添加和改动

3 刀具的设置

我主要针对的是法兰克系统的：

1 注释部分

在其中，没一列前有“#”的为程序的注解文字，是不影响程序的执行的

2 下面主要讲讲程序的开头的改动：

（1） G54的改动

按CTRL+F查出Start of File and Toolchange Setup这一选项：你会在下面的程序中找到

pbld, n, *sgcode, *sgplane, "G40", "G49", "G80", *sgabsinc, e

将其改为

pbld, n, *sgcode, *sgplane, "G40", "G49", "G80", *sgabsinc,“G54", e

程序将由

G0G17G40G49G80G90

改为

G0G17G40G49G80G90G54

其中“”表示强制输出

（2） G21的改动

找到

pbld, n, *smetric, e 程序行

在其前面加一#将他设置为注释部分，即可不输出G21代码 大家应该都明白G21是代表公制，G20是代表英制

（3） 时间和程序名的改动

大家可以搜索DATE=DD-MM-YY，这一行大家一看就明白了吧，自己想用什么代替就用什么代替，然后出一个程序一看就明白了

（4）刀具的设置

MASTER默认的POST的刀具是不显示刀具的半径和角部圆角的，在文件中加入下面的语句，就可以在程序的开头出现刀具的半径表示，方便检查刀具与程序中的刀具设置是否一致！

模具加工一边情况下用不上四轴，所以在程序中可以取消A代码：

查找结果所在行为：

if stagetool >= zero, pbld, n, *t, "M6", e将其修改为：

if stagetool >= zero, e ＃ pbld, n, *t, "M6",

另一个换刀的位置所在行为：

pbld, n, *t, "M6", e将其删除或改为注释行

刀具长度/刀具直径<=6 即为较理想的公式.

若采用国产刀具应还要小些.与进给率及切削深度有关系.

所以在编程时要大致考虑一下刀长.给出合理的切削参数.

有时就算你的参数很合理,但是刀长了,切削时一样会产生弹刀.产生过切.有时会不知道是操机的原因还是编程的原因好难说的.

无论是那种曲面加工,切削误差与过滤误差是不同的,切削误差是计算曲面时的精度,而过滤误差是把刀具路径中某一区段内密集的点在一定的误差范围内进行精简,两者选上时,在计算刀路时先看见刀路后再看见过滤的动作.

在放射状加工下过滤时构建圆弧,因很多时候都是在深度方向上构建,而放射的方向又不是固定在与XY轴的某一平行面上,这可能是不能构建圆弧的原因.

不知各位在加工中对与做深槽粗铣有什么心得没有？

我们在挖深槽的时候必须把刀分两次装夹，程式也按深度分两个。这样就可以在第一次挖槽的时候用悬伸较短的刀（刚性好）来挖。但在第二次还是要用长刀挖，刚性不好，不知各位在挖深槽的时候有什么好经验没有？？？

我自己总结了一些经验：1，挖槽时按照挖槽宽度尽量选大刀。2，下刀时尽量先在槽中央钻个工艺孔，然后下刀都在此孔直插下刀，避免使用螺旋/斜线下刀。3，如果机床允许的话，可以考虑用插削开粗的办法。

这些经验都是为了保证刀具的刚性。个人觉得深槽加工和深孔钻有很多相同的工艺难点：刀具刚性差，排削和散热难。希望各位指点。有别的好办法也希望大家共享，共同探讨。

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