胀形尺寸的设计计算

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• 胀形尺寸的设计计算
  采用拉胀结合加工，实现的关键在于胀形尺寸的设计计算，只有胀形尺寸设计合理，计 算准确才能正确实现后续的整形，完成小撊筒凸起的成形。
  胀形凸模形状一般设计成图4-79 (b)所示的球形鼓包形，以利于零件的成形加工和后 续整形的大范围聚料的实现，但必须保证球形鼓包的表面积Sa等于图4-78小圆筒部分的 表面积SB。欲使SA = SB,往往要经过多次计算，见表4-17,才能得到理想的数值。
  根据上述计算，显然最后一组数据（《=60°、3=64、只= 10)为最佳理想数值。
• 拉深成形方案总结
  尽管本实例最终采用了第5种加工方案，但其余四种加工工艺方案在生产中仍有广泛应 用，具体分别应用在以下场合。
  第1、2种加工方案，主要用于各相邻圆筒直径相差不大，且其中的小圆筒拉深次数不 多的场合。
  
  

大于或等于成品锥形面积，大头直径可以略小于或等于锥形大头直径，第1、2、3次工序拉 出的形体的母线为曲线形，经过这3次工序，锥形部分已具雏形，同时具备了多余金属材料 以保证以后3次工序的成形，第4、5、6次工序拉出锥顶角为60°的锥形体，仅是逐道减小 锥顶圆弧的K值，逐次加髙锥体高度，使锥顶逐渐变锐。锥形部分成形后，再经外缘翻边, 便达到图纸要求的形状和尺寸。

C.逐步增加锥形高度拉深法。采用这种方法是将毛坯先拉深成圆筒形，其面积与锥形 件面积相等，而直径等于锥形件大端直径，在以后的过渡拉深过程中，保持口部尺寸不变而 只改变底部尺寸，并逐步增加其高度，最后成形为薄壁深锥零件。逐步增加锥形高度拉深法 的优点是工序数目少，锥面壁厚均匀程度、表面质量都高于阶梯式拉深法，但低于曲面过渡 法。若表面质量要求较高，可用旋压法补救。在一般的产品技术要求中，对相对高度 8且对成形表面质量都有一定的要求的深锥件，一般都采用这种方法。逐步增加锥 形高度拉深法有从口部开始逐渐成形法和从底部开始逐渐成形法两种。图4-85为生产中采 用逐步增加锥形高度拉深法加工1mm厚08料的实例。

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