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[资料转载] 复合模零件的设计要领及应用实例分析

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发表于 2019-6-11 10:18 | 显示全部楼层 |阅读模式
采用复合模加工的冲压件质量较髙,在冲压件的批量生产中成本也得到降低,因此,复 合模在生产中得到较广泛的应用。尽管加工的零件形状多样,但复合模设计却有共同的 规律。
6. 2. 1复合模零件设计的步骤
复合模是较复杂的冲压模之一,但它的设计方法和步骤与单工序模基本一致,即根据冲 压件的外形大小、尺寸精度、生产批fi以及企业加工设备、模具制造能力等因素,分析比较 各种不同工艺方案的特点,确定复合工序的冲压加工工艺方案,进行必要的计算(包括毛坯 尺寸计算、选择排样方法、确定搭边值、计算送料步距、画出排样图、各基本工序冲压力的 计算、压力中心的计算等),确定所设计复合模的类型和总体结构的框架(草图),然后再进 人复合模零件的设计,在模具零件设计完成后,最终确定模具总装配图。
各零件的设计顺序是:先设计凹模,再设计凸凹模、凸模等有关的工作零件,确定凹 模、凸凹模及凸模等工作零件的安装固定方法,设计相关工作零件的固定板,然后根据凹模 外形尺寸选定或设计相应的模架等,最后围绕复合模各工作零件工作要求设计完成压边、定 位、卸料、出件等机构零件的设计等。
复合模零件设计的要领
复合模的凹模、凸凹模及凸模等工作零件刃口尺寸及公差选择与单工序冲模相同,但考 虑到复合模形状的复杂性及生产加工工件的批量,复合模的工作零件多采用合金工具钢制 造,如9Mn2V、9SiCr、GCrl5、CrWMn、9CrWMn、Cr6WV, Crl2, Crl2MoV 等,通常 凸模、凸凹模热处理硬度为54〜58HRC,凹模热处理硬度为58〜60HRC。       
设计凹模、凸凹模与凸模等工作零件的固定板时,若工作零件与其固定板采用窝座定位 配合时,其嵌人固定板及底座的深度一般要达到5〜lOrmn。
由于复合模为一模多工序加工,相互的配合间隙较多,为保证模具间的配合精度,复合 模均需配制模架,但不论采用何种模架形式,选用模架的导柱和导套配合间隙均应小于模具 的间隙,一般可根据凸、凹模间隙来选用模架等级。若凸、凹模间隙小于0.03mm,可选用 I级精度滑动导向模架或0 1级精度滚动导向模架;大于0.03mm时,则可选用II级精度滑 动导向模架或011级精度滚动导向模架。此外,为保证复合模的加工零件的质量,对薄料、 大中型冲压件在设计选用模架时,均应适当提高模架精度。表6-2为模架导柱、导套配合间 隙(或过盈fi)。

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发表于 2019-6-13 17:20 | 显示全部楼层
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