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[资料转载] 复合模零件的设计要领及应用实例分析

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发表于 2019-6-11 10:44 | 显示全部楼层 |阅读模式
图6-12是拉深、冲孔复合模。由于拉深的零件髙度很低,属局部成形性质,因此,应 先完成拉深后,再冲孔。图6-12(a)是拉深浅筒形件后再冲孔的模具结构。凸模1上有等于 或略大于板料厚度的圆角半径,拉深凹模4厚度与拉深件壁部高度相等,拉深完成后,由凸 模1和冲底凹模3共同完成筒底冲切,该模具可代替冲孔和翻边两套模具的加工;图6-12 (b)是拉深浅锥形件后再冲孔的模具结构。
图6-13是冲孔、翻边复合模。为保证模具先完成冲孔后再翻边,冲孔凸模1应突出翻 边凹模2约一个板料厚度,冲孔后,作为冲孔凹模的翻边凸模3接着进行翻边。

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在设计成形类复合模时,应根据零件各组成部分的尺寸要求,并由此分析其所复合 的各成形工序在零件加工中,其加工顺序对零件成形性能、尺寸等的影响,从而确定模具的 设计结构。
如图6-14(a)所示零件,由成形一较大鼓包及拉深工序组成,因成形好凸台后再拉深矩 形件,由于成形好的凸台离矩形件边缘较近,故拉深矩形件时易再次引起变形,造成工艺制 定及模具设计复杂化;又由于零件多次重复定位,势必影响成形、拉深质fl,造成模具制造

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图6-14(b)为成形、拉深复合模,考虑到成形鼓包需要其周边材料的流动补充,因此,
, T5 M3 r; V, D- @  v1 }$ S该模具成形顺序应是先成形鼓包,再拉深。为此,在模具设计时,应减小压边力的影响,将
压边圈定位槽深a定为2. 4mm,并使成形拉深凹模7在聚
4 S* d  Q' v8 `! x6 W' _! O0 r1 i4 A氨酯块4弹力作用下,露出拉深凹模2底面10mm;以保3 z6 z; H( L7 |! F9 Z
证能先成形鼓包10mm高后,再开始矩形件的拉深,以实
2 C( _) H2 \9 t+ f3 _4 m现零件的成形、拉深复合。
图6-15是冲裁、拉深、卷边复合模。显然,卷边应在2 ^- s7 ^# i# m  q1 s, H0 u
拉深完成后进行,而冲裁又应在拉深前完成。图6-15所示) z- }/ ?$ t) F* v- }$ S2 y
为复合模的上模,由冲裁凹模1冲裁后,由弹簧4支持的$ x$ f2 o, q9 p
拉深凸模3进行拉深。当上模下行时,拉深凸模3克服弹4 |8 t* [# k- W  R9 m8 l
簧4压边,接触上模板时,由卷边模2进行卷边。
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采用复合模加工的冲压件质量较髙,在冲压件的批量生产中成本也得到降低,因此,复 合模在生产中得到较广泛的应用。尽管加工的零件形状多样,但复合模设计却有共同的 规律。
6. 2. 1复合模零件设计的步骤
复合模是较复杂的冲压模之一,但它的设计方法和步骤与单工序模基本一致,即根据冲 压件的外形大小、尺寸精度、生产批fi以及企业加工设备、模具制造能力等因素,分析比较 各种不同工艺方案的特点,确定复合工序的冲压加工工艺方案,进行必要的计算(包括毛坯 尺寸计算、选择排样方法、确定搭边值、计算送料步距、画出排样图、各基本工序冲压力的 计算、压力中心的计算等),确定所设计复合模的类型和总体结构的框架(草图),然后再进 人复合模零件的设计,在模具零件设计完成后,最终确定模具总装配图。
各零件的设计顺序是:先设计凹模,再设计凸凹模、凸模等有关的工作零件,确定凹 模、凸凹模及凸模等工作零件的安装固定方法,设计相关工作零件的固定板,然后根据凹模 外形尺寸选定或设计相应的模架等,最后围绕复合模各工作零件工作要求设计完成压边、定 位、卸料、出件等机构零件的设计等。精度不得不提髙,因此,不宜采用成形鼓包与拉深分开的工艺方法,而应将两工序复合。

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发表于 2019-6-13 16:53 | 显示全部楼层
啥也不说了,楼主是铁杆级的ug爱好者,就是给力!UG论坛更给力!
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