模具温度控制系统设计

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在注射成型过程中，模具中的熔体将热量不断地传递给型腔表面，使模具的温度升高。 模具温度高，虽有利于熔融塑料充填型腔，但也增加了塑件的冷却时间，降低了生产效率； 模具温度低，熔融塑料固化时间短，成型周期相应也短，但塑料流动性较差，可能出现型腔 充填不满的现象。模温控制系统设计得好，可以缩短冷却时间，提高塑件质量；反之，如果 模温控制机构设计不合理，就会延长塑件成型周期，并且在成型后，塑件还有可能产生 变形。

各种塑料的性能和成型工艺要求不同，不同的塑料对模具的温度要求也不同。对于成型 黏度低、流动性好的塑料，需要设置冷却装置（模具仅设置冷却系统即可）。对于大多数塑 料模来说，熔料充满型腔后，要把模具的温度控制在适当的范围内，使模温达到成型工艺的 要求。应通过冷却使之定型，从而得到质量稳定的塑件，这也是本章学习的重点。但对于黏 度高、流动性差的塑料，如：PC、PVC、PPO等，其模温需在80〜120°C之间，要求在注 塑模具成型前对模具加热。温度超过80°C的模具以及大型注塑模具，均需要设置加热装置 (电热棒、电热块）或使用模温机。

因此，模具的温度控制系统包括对模具的冷却和加热两个功能。在模具的动、定模中设 置冷却或加热装置，使熔料在模具型腔内达到快速成型和均匀冷却，得到质量好的制品。

注塑模具的温控系统直接关系到制品的表面质量、制品的性能和注塑成型周期。在注塑 成型过程中，熔体充模时间占5%左右，顶出和开合的时间占15%,冷却的时间约占整个成 型周期的80%左右。因此，对于制品生产要求高的模具，减少冷却时间是缩短生产周期的 最佳途径。对高精度及高产量的模具，温度控制系统的设计非常严格，有时还必须设计专门 的温度调节器，严格控制各部分的温度。在设计模具时要优先考虑冷却系统。模温控制系统 与浇注系统同等重要，也是模具设计的关键之一。

注塑模具的温度控制系统的重要作用

模具温度（模温）及其波动对制品的收缩率和表面质量等均有影响。模温过低，熔体流 动性差，尺寸稳定性、力学性能差，造成变形、应力开裂，制品轮廓不清晰，甚至充不满型 腔或形成熔接痕，制品表面不光泽、缺陷多。对于热塑性塑料，模温过低造成固化程度不 足，降低制品的物理、化学性能。热塑性塑料注塑时，在模温过低、充模速度又不高的情况 下，制品内应力增大，易引起翘曲变形或应力开裂，尤其是黏度大的工程塑料更是如此；模 温过髙，成型收缩率大，脱模和脱模后制品变形大，并且易造成溢料和粘模。模具温度不均 匀，型芯和型腔温度差过大，制品收缩不均匀，导致制品翘曲变形，影响制品的形状及尺寸 精度。因此，为保证制品质量，模具温度必须适当、稳定、均匀。

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