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从上述实例分析可知,对二道或二道成形工序复合的成形类复合模的加工安排,则需首 先分析各类成形加工间的相互影响,为其中难以完成的拉深或成形部分创造成形条件,但有 时对于较复杂件,要完全定量分析、计算确定各工序的加工时机是很困难的,有时也没有必 要,此时,在生产中则广泛应用试模,通过实际使用效果确定,以下通过实例进行分析、说明。 图6-43所示桶盖零件,采用料厚0.24mm的马口铁制成,中等生产批量。 (1)工艺分析 该零件形状较为复杂,拉深成形的台阶较多,并且含有冲孔、落料、翻边等工序。由于加工的料厚仅0.24mm,属于薄料成形件,在拉深成形过程中,其凸缘、侧壁很容易出现皱纹,底部易被拉裂。工艺分析、计算后决定采用2套模具来生产此件,第1套模具完成落料、第一道台阶Ml5.5mm及023. 5mm的成形及冲釤09. 5mm翻边预制孔并翻边,第2套模具完成第二道台阶炎134. 5mm和第三道台阶#146. 5mm的拉深成形。 (1) 模具结构 设计的落料、拉深、冲孔、翻边复合模结构如图6-44所示。模具工作时,将剪切好的条料置于下模适当位置,随着压力机滑块的下行,上凸凹模4和落料凹模10首先接触,对条料实现外形落料,与此同时,锥形压边圈9和上凸凹模4实现压边,随即上凸模5和下凸模11、上凸凹模4共同作用实现第一道台阶015. 5mm及匁23.5mm的拉深成形,在拉深图6-43桶盖结构图成形高度约达6mm时,上冲孔凸模6与冲孔凹模7共同作用将009. 5mm翻边预制孔冲出, 随着压力机滑k的继续下行,上凸模5与冲孔凹模7对冲出的翻边预制孔实现翻边,与此同 时,上凸模5和下凸模11、上凸凹模4继续共同作用将第一道台阶匁15. 5mm及023. 5mm 拉深到位,随着压力机滑块的上行,锥形压边圈9、顶料圈3共同作用将拉深成形好的零件 推出模具型腔。 设计的拉深模结构如图6-45所示。模具工作时,将第1套模具冲制好的半成品零件置 于下凹模8中定位,随着压力机滑块的下行,上凸凹模3、下凸凹模11及下凹模8共同作 用将第二道台阶的34. 5mm和第三道台阶4146. 5mm拉深成形。 (2) 模具结构分析 两套模具均采用I级精度后侧导柱模架,以保证薄料模具的导向精度,为便于刃磨,冲 孔凸、凹模均采用组合结构,能够很方便地拆装,落料的凸凹模均可直接刃磨。 上模均设置由打杆、顶料圈组成的顶料装置,顶料圈由上凸凹模内孔定位,其结构简 单,打料准确可靠,为提髙模具寿命,落料及冲孔的凸凹模均采用经过充分锻造的新型材料 TLMW50钢结硬质合金制作,模具刃口件采用钢结硬质合金制造,冲裁间隙选用Z = 0. 03〜0. 04mm。 (3) 设计难点分析 ①薄料拉深间隙的确定。通常规定最后一道拉深工序的单面间隙等于料厚的1. 05-1.1 倍,大于坯料(0.05〖〜0.1/)的那部分可以用来补偿制造装配中所产生的各类误差,但薄中产生的累积误差在对拉深间晾料拉深情况有所不同’尽管拉深间隙比料厚大^|种r容易在偏小的间成局部拉深间隙比料厚小状复杂的薄料拉深^^.川,即本实例取•的影响很大,如6_46所不,亩胳_料间隙加大至亮带甚至拉破、扭曲等现象。
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