零件设计分析

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整套模具采用导柱导套导向，这主要是为保证凸模11和凹模15之间的小间隙，满足零 件较大的生产批量，并使零件的冲裁质量得到保证。

模具采用弹性卸料和上出件的工作方式，由（弹性）卸料板13将废料从凸模上卸下， 同时由装在下模座2之下的顶出装置实现上出件，通过调整螺母1压缩橡胶17的压缩量可 调整顶出力。由于该弹性顶出装置与（弹性）卸料板13配合，在整个冲裁过程中都能将工 件压住，并在落料完成后及时地将工件从凹模内顶出，因此可使冲出的工件表面平整。因 此，整套模具适用于厚度较薄的中、小工件的冲裁。

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• 凹模的设计。所加工的垫片为落料件，凹模工作部分的尺寸由垫片的外形尺寸决定， 而凹模15又是整套模具的主要工作零件，其外形尺寸决定着上、下模座的选用，因此，在 整套模具工作零件的设计中，凹模设计应摆在首位。
  本实例设计的凹模结构如图2-23所示。又依据该零件结构及生产加工批量，凹模材料 选用Crl2MoV制造，热处理硬度为60〜64HRC。
• 凸模的设计。考虑到加工的零件形状较为复杂，特别是冲切料较薄，间隙较小，因 此，整套模具间隙采用单配加工法来保证。由于零件外形尺寸不算小，料又较薄，故冲裁力 不大，因此，设计凸模的强度是足够的，可不必进行强度计算。
  根据该零件结构及生产加工批量，凸模材料选用Crl2MoV制造，热处理硬度为58〜 62HRC。设计的凸模结构如图2-24所示。考虑到模具生产、加工的方便，其工作尺寸按凹 模配作，保证单面间隙0.02〜0.03mm,图中带*尺寸热处理40〜45HRC,其与凸模固定 板装配孔成过盈配合，装配上端面采用铆接固定。
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• 凸模固定板的设计。凸模固定板采用Q235钢制造，设计的凸模固定板结构如图 2-25所示。图中带*尺寸与凸模配作，并保持单边过盈0.01〜0.03mm。一般来说，凸模固 定板孔若与凸模采用分开加工，则可采用H7/m6配合。
  
  

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