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[资料转载] 满足成型工艺要求

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发表于 2019-6-12 11:00 | 显示全部楼层 |阅读模式
满足成型工艺要求
利用模温控制系统能满足不同塑料的成型温度和模温需求,见表11-1。
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提高塑件表面质量和制品精度
  • 消除制品外观缺陷。避免动模型芯、型腔表面温度过高,合模处产生飞边,脱模困 难,塑件厚处易缩陷的现象发生。
  • 避免模具型腔表面温差较大、温度的波动对制品收缩率的影响,稳定制品形位尺寸 精度,防止制品脱模后翘曲变形、应力开裂。
  • 改善塑件的力学、物理性能。

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缩短成型周期
缩短模塑周期就是提髙模塑效率。对于注射模塑,注射时间约占成型周期的5%,冷却 时间约占80%,推出(脱模)时间约占15%。可见,缩短模塑周期的关键在于缩短冷却硬 化时间,而缩短冷却时间可通过调节塑料和模具的温差达到。因而应在保证制品质量和能改 善成型性能的前提下,使注塑成型顺利进行,适当降低模具温度有利于缩短冷却时间,提高 生产效率。
冷却系统的设计原则是:正确设计冷却水回路(分区域对待),达到快速、均匀冷却,并 尽量保证模具的热平衡,使制品收缩均匀、冷却回路加工简单。具体的要求叙述如下。
1 y  w- J  o( I; O, q
区别对待原则
  • 模具温度根据所使用塑料的性能而选用。当塑料要求模具成型温度>80°C时,必须 对模具进行加热。
  • 模具在冷却过程中,由于热胀冷缩现象,塑件在固态收缩时对定模型腔会有轻微的 脱离,而对动模型芯的包紧力却越来越大,塑件在脱模之前主要的热量都传给了动模型芯。 因此,动模型芯必须重点冷却。
  • 蚀纹的型腔、表面留火花纹的型腔,其定模温度应比一般拋光面要求的定模温度高。
  • 大型复杂的模具要根据塑件形状、结构和模具结构,分区域设置冷却系统。因为在 注塑成型时,模温会有高有低,所以要根据塑件的成型状况,便于控制模具不同区域的温 度。如:对于有密集网孔的塑件,如喇叭面罩,网孔区域料流阻力比较大,比较难充填。提 高此区域的模温可以改善填充条件。要求网孔区域的冷却水路与其他区域的冷却水路分开, 可以灵活地调整模具温度。
  • 模具温度还取决于塑件的表面质量、模具的结构,在设计温控系统时应具有针对性。 从塑件的壁厚角度考虑,厚壁要加强冷却,防止收缩变形;从塑件的复杂程度考虑,型腔高 低起伏较大处应加强冷却;浇口附近的热量大,应加强冷却;冷却水路应尽可能避免经过熔 接痕产生的位置、壁薄的位置,以防止缺陷加重。
  • 冷却管道应避免设置在制品熔接的部位,否则温度下降,熔接痕更加严重,塑件熔 接处强度更低。在制品薄壁处有时还要考虑加热。
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发表于 2019-6-12 16:15 | 显示全部楼层
膜拜神贴,UG爱好者们后面请保持队形~
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