冲压模具设计流程

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" j4 ^5 d8 D9 o' [0 J, b冲压模具设计的方法与步骤   

" g) Z9 s9 O. i' G/ p' l. k# R; A 1、冲压零件的冲压工艺性分析    冲压零件必须具有良好的冲压工艺性，才能以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件，可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析：
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4 K& N" \, H0 ^* x a.读懂零件图；除零件形状尺寸外，重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。

b.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。

c.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理，尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。  
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0 F& h+ C" `1 y5 H" J7 T3 r4 id.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。
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e.是否有足够大的生产批量。  如果零件的工艺性太差，应与设计人员协商，提出修改设计的方案。如果生产批量太小，应考虑采用其它的生产方法进行加工。

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/ ^" I6 y9 V8 g+ f' B6 g5 k8 ` 2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计：  
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a.根据冲压零件的形状尺寸，初步确定冲压工序的性质，如：冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。  
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2 `! Y# h6 `/ S  Y& @b.核算各冲压成形方法的变形程度，若变形成度超过极限变形程度，应计算该工序的冲压次数。  

9 T$ k" x+ A" ^. w6 x: D5 sc.根据各工序的变形特点和质量要求，安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工序的变形区都是弱区，已经成形的部分（含已经冲制出的孔或外形）在以后的工序中不得再参与变形，多角弯曲件要先弯外后弯内，要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。  

d.在保证制件精度的前提下，根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的工序组合方式。  

* m' k7 Z9 y" a2 B, ve.要设计两个以上的工艺方案，并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较，从中选定一个最佳的工艺方案。

f.初步确定各个工序的冲压设备。

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3、冲压零件毛坯设计及排样图设计：  
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) ^1 e- T0 v1 {8 @( j7 E- xa.按冲压件性质尺寸，计算毛坯尺寸，绘制毛坯图。

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b.按毛坯性质尺寸，设计排样图，进行材料利用率计算。要设计多种排样方案，经过比较选择其中的最佳方案。

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4、冲压模具设计：  

a.确定冲压加工各工序的模具结构形式，并绘制模具简图。  

b.对指定的1—2个工序的模具进行详细的结构设计，并绘制模具工作图。设计方法如下：  

※确定模具的种类：简单模、连续模还是复合模。  

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※模具工作零件设计：计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度，确定凸、凹模结构形式和连接固定方式。  

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※确定毛坯的定位和定距方式，并对相应的定位、定距零件进行设计。

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※确定压料、卸料、顶件及推件方式，并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计。  

※模架设计：包括上下模座及导向方式的设计，也可以选用标准模架。

※在完成以上工作的基础上，按比例绘制模具工作图。先用双点划线绘制毛坯，再绘制工作零件，然后绘制定位和定距零件，用连接零件把以上各部分连接起来，最后在适当的位置绘制压料和卸料零件。根据模具的具体情况，以上顺序也可作适当调整。  

※工作图上应该标注模具的外轮廓尺寸、模具闭合高度、配合尺寸及配合型式。工作图上要标注模具的制造精度和技术条件的要求。工作图要按国家制图标准绘制，有标准的标题栏和名细表。如果是落料模，要在工作图的左上角上绘制排样图。  

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※ 计算模具压力中心，检查压力中心与模柄中心线是否重合。如果不重合，对模具结果作相应的修改。  ※ 计算冲压力，最后选定冲压设备，进行模具与冲压设备相关尺寸的校核（闭合高度、工作台面、模柄安装尺寸等）。  

5、测绘模具的大部分零件图（要求完成图纸工作量折合为A0图三张以上），零件图要求按国家制图标准绘制，标注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技术要求。  

6、填写冲压加工工艺规程卡片。

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7、在所设计的模具零件图中，选择两个零件进行机械加工工艺分析、编制合理的机械加工工艺规程，并填写机械加工工艺规程卡片。

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8、根据设计内容和设计计算编写设计说明书一份。

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