3.1 注塑工艺对胶件结构的要求
4 \2 E$ D X9 M 胶件产生收缩凹陷、气烘、困气、变形、烧焦等工艺性问题,是与胶件的局部胶厚、浇口设置、冷却等因素影响有关。分析胶件结构的工艺性应从以下几方面进行。 3.1.1 壁厚 胶件壁厚应均匀一致,避免突变和截面厚薄悬殊的设计,否则会引起收缩不均,使胶件表面产生缺陷。 胶件壁厚一般在1~6mm范围内,最常用壁厚值为1.8~3mm,这都随胶件类型及胶件大小而定。 对已建3D模型之胶件,应用 Pro/E 进行截面分析,可发现胶件壁厚不均匀问题,其步骤: Analysis ® Model Analysis ® Thickness ® [给定最大胶厚和最小胶厚,选分析起始点和结束点,确定分析所对应的平行截面]®Compute ,如图3.1.1 图3.1.2所示。 ! c R. |9 Z1 l) c
2 o4 ]$ r0 ]% _# u2 i8 |另外,胶件壁厚还与熔体充模流程有密切关系;其流程是指熔料从浇口起流向型腔各处的距离。在常规工艺条件下,流程大小与胶件壁厚成正比关系。胶件壁厚越大,则允许最大流程越长。可利用关系式或图表(见《塑料模具技术手册》68~69页)校核胶件成形的可能性。 胶件壁厚为2.5mm,常规成形条件,其常用料的流程如下: ABS : 流程220 mm; PC : 流程120 mm; HDPE: 流程280 mm; POM : 流程180 mm。 常见壁厚不均会产生的问题: (1)局部厚胶位如图3.1.1所示,易产生表面收缩凹陷。 (2)如图3.1.2所示,胶件两边薄胶位,易产生成形滞流现象。 (3)止口位如图3.1.3所示,胶厚采用渐变方法以消除表面白印;另有胶件内部拐角位增加圆角使其壁厚均匀。
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" { ^! q2 \2 [' m/ |4)如图3.1.4所示,胶件平面中间凹位过深,实际成形胶件产生拱形变形;解决变形的方法是减小凹位深度,使壁厚尽量均匀。 - I& x8 B3 v: l7 E$ c: t
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. G# Q& w# X/ C( |9 s(5)如图3.1.5所示,尖角位表面易产生烘印,避免烘印的办法是加圆角过渡。
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