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[原创资料] 手机外壳注塑成型技术

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发表于 2017-12-17 17:20 | 显示全部楼层 |阅读模式
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随着通讯技术的飞速发展,手机普遍应用。手机技术正朝着两个方向发展:一是功能多样化;二是外观精美轻便。因此,在手机开发过程中手机外壳突显出其特别重要的地位。一套手机外壳的制作涵盖了结构设计、模具开发、注塑生产、喷涂印刷等过程,每一环节都将影响最终外观。 / l, \6 p6 G4 N* ~1 k) L
[size=1em]结构设计
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手机外壳通常由四大件:面壳(上前)、面支(上后)、背支(下前)、背壳(下后)和一些小件,如电池盖、按键、视窗、卡扣、防划条等组成。这些组件在结构设计中需要充分考虑到互配性,以及与电路板和电池等部件的装配。在结构设计中需要考虑很多相关问题,如材料选用、内部结构、表面处理、加工手段、包装装潢等,具体有以下几点: ) m$ v# L& S9 H( I; s

# t, S7 A* s/ |0 D8 j  X9 b# na. 要评审造型设计是否合理可靠,包括制造方法,塑件的出模方向、出模斜度、抽芯、结构强度,电路安装(和电子工程人员配合)等是否合理。 8 e3 }7 _9 F4 P  M' x* k+ e

. m4 Y. H5 `$ a9 _+ [b. 根据造型要求确定制造工艺是否能实现,包括模具制造、产品装配、外壳的喷涂、丝印、材质选择、须采购的零件供应等。 " ]" W  Y9 S1 o2 U
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c. 确定产品功能是否能实现,用户使用是否最佳。 8 ^+ e/ k% J, i# T  l" N5 I

- H5 _/ A! B) n, {+ @d. 进行具体的结构设计、确定每个零件的制造工艺。要注意塑件的结构强度、安装定位、紧固方式、产品变型、元器件的安装定位、安规要求,确定最佳装配路线。 - `( G9 M4 X# F0 `9 e/ K

2 E& h" y4 h$ Ne. 结构设计要尽量减小模具设计和制造的难度,提高注塑生产的效率,降低模具成本和生产成本。 5 p$ {% Y+ }3 {5 m1 l+ T
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f.确定整个产品的生产工艺、检测手段,保证产品的可靠性。
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[size=1em]模具设计
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模具设计必须充分考虑产品的结构、装配,同时还需要考虑生产中产品的脱模以及水路排布、浇口分布等,以下简单介绍产品筋条及卡钩、螺母孔等位置的设计注意点。
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[size=1em]筋条(Rib)的设计
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·使用PC或者 ABS+PC时,Rib的厚度最好不大于壳子本体厚度的0.6倍。
$ v" m! e4 B" d( p' {; B·高度不要超过本体厚度的3-5倍。 9 V8 q) h$ N5 r, E& I; o9 ]. H
·拔模角度为0.5-1.0度。 " |( V: c0 F. u
·在Rib的根部导Rib厚度的40%-60%的圆角。
) x8 h+ I- u$ x: ~2 M" Q·两根Rib之间的间距最好在壁厚的3倍以上。
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[size=1em]卡勾的设计
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·卡勾的卡入尺寸一般在0.5mm-0.8mm。 . Q; u. L& C! c: R
·钩子从分模面下沉0.2mm,有利于模具制造。
* N4 I$ q. ~, h2 }8 f3 k, `·钩子和卡槽的咬合面留0.05mm的间隙,以便日后修模。
/ v& s/ _( V- W& X9 q6 a·卡槽顶端于钩子底部预留0.3mm的间隙,作为卡勾变形的回弹空间。
8 L. b7 s* g) r·卡槽最好做成封闭式的(在壁厚保证不缩水的情况下),封闭面的肉厚0.3-0.5mm。
. r( n5 L/ G' V7 I·其余配合面留0.1-0.2mm的间隙。
/ @, U# z3 Y* J% C·钩子的斜顶需留6-8mm的行程。
' o/ U6 x1 L) w3 s" X) ^: [2 \9 X- N·钩子的尖端导0.1mm的圆角,以便拆卸。
3 S1 g8 C( ~* N( {·卡勾配合面处可以自主导2度的拔模,作为拆卸角。 * U" h4 d0 \7 Y( D; S: f
·卡槽底部导R角增加强度,所以肉厚不一的地方导斜角做转换区。 ' t7 }3 p5 |6 Z! l0 T

- @: h- i% g$ I) S[size=1em]螺母孔(Boss)的设计 $ ]8 L2 \* E% q
·Boss的目的是用来连接螺钉、导销等紧固件或者是做热压时螺母的定位、热熔柱,设计Boss的最重要原则就是避免没有支撑物,尽量让其与外壁或者肋相连增加强度。 * d4 u, ^# X8 D" e' Y0 Q
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此外,模具铁料的厚度需要大于0.5mm;母模面拔模角最好大于3度。每增加千分之一英寸的咬花深度需增加一度的拔模角。
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[size=1em]注塑工艺
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手机外壳通常采用PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材料成型,由于PC的流动性比较差(物性如下表所示),所以工艺上通常采用高模温、高料温填充;采用的浇口通常为点浇口,填充时需采用分级注塑,找好过浇口位置以及V-P(注射–保压)切换位置,对于解决浇口气痕以及欠注飞边等异常会有很大的帮助。 PC的基本物性参数% X( _* @2 u1 _

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以下为手机产品的成型条件要点,介绍熔体温度、模具温度、注塑速度、背压等成型参数的设定注意点。 4 x4 K* o0 x. F2 C9 A
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[size=1em]熔融温度与模温
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最佳的成型温度设定与很多因素有关,如注塑机大小、螺杆组态、模具及成型品的设计和成型周期时间等。一般而言,为了让塑料渐渐地熔融,在料管后段/进料区设定较低的温度,而在料管前段设定较高的温度。但若螺杆设计不当或L/D值过小,逆向式的温度设定亦可。 0 n" B9 p1 s" f7 a4 d( s

; a0 ?3 _( w8 s! j0 ~模温方面,高温模可提供较佳的表面外观,残留应力也会较小,且对较薄或较长的成型品也较易填满。而低模温则能缩短成型周期。 6 E  j6 i. }2 D

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[size=1em]螺杆回转速度
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建议40至70rpm,但需视乎机台与螺杆设计而调整。 ( k8 g, m! I* s

+ ~8 a6 l$ b  g7 B$ l为了尽速填满模具,注塑压力愈大愈好,一般约为850至1,400kg/cm2,而最高可达2,400kg/cm2。

% g% f* i2 ?: ?$ ?! F. T  B! B+ t3 J[size=1em]背压
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一般设定愈低愈好,但为求进料均匀,建议使用3至14 kg/cm2。
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[size=1em]注塑速度
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射速与浇口设计有很大关系,使用直接浇口或边缘浇口时,为防止日晖现象和波流痕现象,应用较慢之射速。另外,如成品厚度在5MM以上,慢速射出有助于避免气泡或凹陷。一般而言,射速原则为薄者快,厚者慢。 7 j" I7 {) e2 P3 I2 ]6 b3 Z

( O! M1 E( w3 `' V+ Y6 M, @从注塑切换为保压时,保压压力要尽量低,以免成型品发生残留应力。而残留应力可用退火方式来去除或减轻;条件是120℃至130℃约三十分钟至一小时。
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[size=1em]常见缺陷排除
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a.气痕:降低熔体过浇口的流动速率、提高模具温度。 $ c$ U$ T. ^; Y5 z. O# g- f
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b.欠注:提高注塑压力,速度、提高料温,模温、提高进胶量。 % `6 r. V5 K4 k5 |1 i* b5 R/ q4 [) o
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c.飞边:降低塑料填充压力、控制好V-P切换点防止过填充、提高锁模力、检查模具配合状况。
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d.变形:控制模具温度防止模温差异产生收缩不均变形、通过保压调整。
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$ x8 n! |3 C4 R0 I  i) C8 Ue.熔接痕:提高模温料温、控制各段走胶流量防止困气、提高流动前沿温度、增加排气。
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[size=1em]二次加工
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手机外壳的后加工通常有:喷涂、套色喷涂、印刷、夹心印刷、电镀、真空蒸镀、热压螺母、退火、超声焊接等。通过喷涂、电镀等后加工方法可以提高塑料的外观效果,同时可以提高塑料表面的耐摩性能;热压超声焊等后处理方法则可以增加一些嵌件便于组装;退火处理可以消除制品的内应力,提高产品的性能。 4 z! Q( B6 _" S' G8 u( z1 L

! E: b, ~: N8 }9 n手机外壳从设计、开模、调试、生产、后处理整个流程都是环环相扣的,只有综合以下因素:合理的结构及外观设计、精确的模具、合理的工艺调试、稳定的生产和精湛的后处理才能生产出一套精美耐用的手机壳。
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