6. 1.3复合模设计应用注意事项及常用技巧

pvqz1o

图6-5(a)所示出件机构，工件的卸料是在完成零件加工，在压力机回程时，打棒1与 压力机滑块上安装的打料横杆相撞，通过顶板2、顶杆3将卸料力传递到卸料器4上完成 的，由于顶板设置在上模座的凹槽内，使上模板的强度有所减弱，一般适用于打棒投影范围 内有凸模，模具闭合髙度受到限制的复合模；图6-5(b)所示出件机构，工件的卸料直接由 打棒1通过卸料器2完成，主要用于打棒投影范围内无凸模的复合模；图6-5(c)所示出件 机构与图6-5(a)基本相同，不同的是，为不减弱上模板的强度，顶板1设置在垫板2凹槽 内，主要适用于卸料力较大的复合模；图6-5(d)所示出件机构，主要用于薄板料的卸料， 为防止薄料或涂油的冲裁件黏附在卸料器上，因此，其上安有弹顶器；图6-5(e)所示出件 机构采用压缩空气吹件，常与其他出件装置配合使用，也可单独使用，主要适用于小尺寸工 件或大批量生产件的复合模加工。

复合模的卸料主要是通过所采用弹性卸料装置中的弹性零件（弹簧、橡胶等）的弹力实 现的，其中，图6-6(a)所示的弹性卸料装置安装在复合模的下模内，由于受弹簧弹力的限 制，卸料力有限，因此，主要适用于小型零件的卸料，而图6-6(b)所示的弹性卸料装置的 卸料力除了可通过安装在下模板下的弹性零件提供，也可通过安装在压力机工作台面的孔内

/ W$ p8 w$ h, s

的弹簧或橡胶（俗称缓冲器）供给，由于安装空间加大，使卸料力也有所增大[见图6-6

~)]，故可用于中型零件的卸料。此外，还可利用气压或液压力的作用产生卸料力进行 卸料。

不论采用何种出件或卸料机构，设计时应均保证卸料器（卸料板）运动灵活，复位及出 件（卸料）可靠，一般卸料器（卸料板）在工作结束状态，其端面应凸出工作零件的工作面 约0.2〜0.5mm;要注意卸料器和凸模、凹模间的配合，若冲裁件内形尺寸较小，外形形状 相对简单时，卸料器外形与凹模应采用H8/f8配合，卸料器内孔与凸模为非配合关系。若 冲裁件内形尺寸较大，外形形状相对复杂时，卸料器内孔与凸模应采用H8/f8配合，外形 与凹模为非配合关系；卸料板和凸模的单边间隙一般取0.1〜0.3mm。当弹性卸料板用来作 凸模导向时，凸模与卸料板的配合为H7/h6。

(1) 复合模的应用

由于复合模设计、制造比单工序模复杂，成本也提高，因此只有在生产批量较大或冲压 件的形状较复杂，尺寸精度或同轴度、对称度等位置精度要求较高，重新定位可能产生较大 加工误差时，才考虑采用复合模。一般采用复合模加工，冲出的零件尺寸，精度可达IT9〜 1丁11级，同轴度可达士（0.02〜0.04) mm。

在设计不同复合工序的复合模时，必须注意以下事项’并常用到以下一些技巧。

① 在设计冲裁类复合模时，应根据零件的结构特点并注意其生产批盘，由此确定模具 结构。同时，对一些料厚相同，具有复合加工条件的零件，可考虑设计同时冲裁几个零件的

模具结构。

如图6-7所示模具可用于小批薄冲裁件的生产，冲裁时，可直接利用橡胶卸料，为保 护冲裁件及橡胶表面，应在橡胶表面贴0• 8〜1.5mm厚的薄黄铜片。/、

图6-8模具是一次冲裁两种塾片状零件^结构，冲裁的大垫片内孔知等于小垫片的外 径知且厚度相等，这种零件结构形，能显著提髙生产效率及降低生产成本。

图6-9(b)所示模具是一f冲予二种塾^状零件的结构，冲裁的大垫片内孔知等于中垫 片的外径知，中塑片内卜径私，各塾片料厚相等。模具工作时，下卸料板 2、凹模5与卸料^15、凸模5冲孑        紧，随着压力机滑块的下移，凸凹模U3、

凸凹模ni7与凸模14、凹模、冲孔凸模12共同作用分别冲出大、中、小塾片三种产品。

★情有独钟★

做为一名UG爱好者，看帖看完了至少要顶一下，还可以加入到淘帖哦！