实例应用

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图6-25所示振动膜零件，采用料厚0.05mm的铝箔制成•小批设生产，

(1) 工艺分析，

该零件为一圆形鼓包、冲孔、落料件，成形后要求表面平整，不允许有划痕、拉裂•成 形处不允许有凹坑、塌陷等缺陷。        —

分析零件结构可知，成形部分由尺12mm、jR50mni和尺6mtn三段岡死相切而形成•板 料变形程度不大，属局部成形，故成形性能良好，零件上^0.2mm孔及外形顿成形^冲裁完 成，但零件料厚太薄，冲该孔时，由于凸凹模的尺寸太小*且料又很薄二冲孔后为了避免毛 剌的出现，就必须使凸、凹模采用零间隙（或负间隙）配合，同样•为丁使切边后的边缘不 出现毛刺，切边凸、凹模也只能采用零间隙的配合，

由此可见，该零件采用成形、冲孔、落料各工序复合工艺能完成芩件的沈11，但设汁的 复合模应按照先成形，再冲孔、落料的加工顺序，又考虑到设计全钢成形、冲孔、落料复合 模尽管能一次性完成零件的加工，但由于加工零件料啄太薄、模R•间歟太1、、S然^模钗制 造困难。为降低模具制造难度，考虑到零件生产批《不大，为抝高经济坟益，决定没计成 形、冲孔、落料聚氨酯复合模一次性完成芩件的加•

(2) 模具结构

设计的成形、冲孔、落料聚氨BSffl合模如IS 6-26所示•该橡:m合阁卜24澌水•双赛》 机构使用，该机构通过螺杆1 (见图6-24)安装在兌合橡的T橡板9芥、件使^根頂忏S怍 用在顶块3 (见图6-24)上，3根顶杆蝴钉10作用在食简顶板2 阁6-20上，

模具工作时（见图6-26),压力机滑块上升，橡具开在幵裨状态V、将铝筘条料送 人顶出器1〗的上端面定位。随着压力机滑块的下行，切边凸橡H聚致吩蟓R W也共间下行，由于顶杆8、顶杆螺钉10分别安装在双弹顶机构的不同部位，顶杆螺钉10上所受的预紧力大于顶杆8上的预紧力，故切边凸模13的下端面与顶出器n自身弹性下滑而压紧铝箔条料的同时，聚氨酯橡胶14与凸凹模6先完成拉深成形、再冲孔，最后，切边凸模13压缩顶出器11，并与切边凹模7共同作业完成切边。成形结束后，随着压力机滑块的上行，在双弹顶机构的作用下，.顶杆8推顶出器11,使工件与废料分离，顶杆螺钉10推凸凹模6,将零件推出。

(1) 模具结构分析

整套模具可安装在普通压力机上工，考虑到安装、调整及导向精度高的特点，上、下模采用导板模架导向，为消除压力机导向误差对模具导向精度的影响，采用浮动模柄。模具工作过程中，导柱、导套不脱离接触。为防止闭模后导柱的上端面和压力机滑块下端面干涉，同时，也为了浮动模柄的安装方便，在上模板上加了垫板和压板。凸凹模6 (见图6-26)起拉深凸模和冲孔凹模的作用，聚氨酯橡胶14起拉深凹模和冲孔凸模的作用。

本实例加工的零件料极薄，且要求零件成形后表面平整，无划痕、塌陷等缺陷，采用成形、冲孔、落料聚氨酯复合模是极薄料加工常采用的方式，为保证成形、冲孔、落料各工序加工的先后顺序，本实例采用了双弹顶机构，若不使用双弹顶机构，而采用凸凹模6髙出切边凹模7端面约4mm且顶出器11和凸凹模6与同样刚度的弹性元件接触的设计，则由于工作零件间存在的高度差，那么，同样可达到依次成形的目的。

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