MOLDFLOW在创维的应用

admin · 发表于 2010-1-4 20:53

近年来，由于国内经济发展的良性循环，进而促使人们的生活水平及消费需求迅猛增长。同其他行业一样，彩电行业也是在此次洪流中得到了史无前例的扩张性发展。作为彩电行业具有代表性的创维电子，也不例外。当然，激励的市场竞争也还无不例外地将创维推向了角斗场的主战场。于是在“微利时代，成本致胜”的一片呼声中，创维引进了世界最先进的模流模拟分析软件——moldflow。h
　　我们购买MOLDFLOW的主要目的是：
　　一，模拟分析制品厚度减小对制品成型质量的影响，并以控制制品成本为最终目的，进一步分析优化制品结构及模具结构；
　　二，模拟气体辅助成型分析，以便优化出最佳之气辅成型参数及制品结构。
　　从软件引进至今不到十个月的时间，我们已用MOLDFLOW为公司分析了十多个典型项目。下面，举几个实际案例来说明及展示我公司MOLDFLOW目前的应用状况及已取得的成效。
　　实例一，该产品为我公司某型号电视机后壳塑胶成型零件。图1。

通过MOLDFLOW多方案模拟分析后，我们对该制品局部结构及厚度、模具浇口数量及位置、模具冷却水路进行了最佳化设计，使得整付模具之开发制造相对于传统开发制造顺利许多。现在该产品已投产并显而易见地为我公司创造出了效益：缩短了模具开发周期（节约了模具开发成本）、缩短了制品成型周期（提高了生产效率）、减少了制品原材料用量（节约了材料成本）。由于该机型市场预测看好、制品结构及模具结构优良等多方面原因，为提高产量满足市场，我公司又增开了一套模具。下图为该产品优化后的冷却水路。图2。

面壳零件外观质量的好坏直接关系到顾客对该电视机的关注和兴趣程度。所以，面壳之外观品质在整台电视机中的地位是不言而喻的。通常，电视机面壳在注塑生产时最容易出现的缺陷就是表面缩痕和喇叭网缺料。起初，我们只是想通过MPI/GAS
来解决表面缩痕问题。在MOLDFLOW里模拟优化出最佳气道及气辅工艺后，令人兴奋的事出现了：不仅表面缩痕问题解决了，而且喇叭网缺料问题也得到了完美答案。其实主要原因就是我们在利用气辅成型技术本身特有的技术优势的同时，还合理了气道的导流作用，改善了熔融塑胶在模具模腔里的流动模式。在此种思路的引导下，我们后来又大胆地将制品厚度进一步减小。现在该制品之原材料节省率到达了15%。
采用MPI/GAS进行模拟优化后的产品，不仅能更有针对性地解决表面缩痕、处理注塑本身的问题、提高制品合格率，而且在节约制品材料成本、缩短制品生产周期、减少设备能量消耗等方面表现出极大显著优势。图4。

实例三，该产品为我公司某型号电视机面壳塑胶成型零件（外观件）。图5。该制品是在模具制造完毕，试模时出现了重大质量问题后，才进行的补救分析。

分析前该制品存在缺陷有：浇口设置不当导致制品表面质量很差；模具冷却不良导致制品表面缩痕。所以该制品生产效率和合格率极低，势必将影响该型号电视机上市时间和制造成本。
　　接到紧急任务后，我们采用MPI/FILL进行了多种方案的分析对比，并结合现有模具的结构状况，改变浇口到合适位置。至于模具冷却问题导致的保压不良、成型周期过长等缺陷，由于模具本身结构限制，使得我们基本上不可能增加水路。为了解救制品表面缩痕，我们只好变相利用气辅成型技术，运用MPI/GAS进行了模拟分析，并采用了可行的改模方案：改模具原来的一组气体进气辅助成型为两组独立分组控制进气辅助成型。至此，原来的模具通过分析改模

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