数控车床普通螺纹的加工工艺

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在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必需坚持严厉的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地挪动一个(工件的)导程的间隔。以下经过对普通螺纹的分析，加强对普通螺纹的理解，以便更好的加工普通螺纹。 ' Y* D, ?# |  ?2 v# F$ ?　　一.普通螺纹的尺寸分析 / N4 U) l7 e  o' o　　数控车床对普通螺纹的加工需求一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面： 　　1.螺纹加工前工件直径 　　思索螺纹加工牙型的收缩量，螺纹加工前工件直径D/d-0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，普通根据材料变形才能小取比螺纹大径小0.1到0.5。 7 {  ?% ^* B, o8 e　　2.螺纹加工进刀量 ' b8 K6 }( q& i　　螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。 " X, w9 h8 {2 Y) p7 y　　螺纹小径为：大径-2倍牙高;牙高=0.54P(P为螺距) ! e: f, X2 v8 b　　螺纹加工的进刀量应不时减少，细致进刀量根据刀具及工作材料停止选择。 　　二.普通螺纹刀具的装刀与对刀 ) W) C+ @! v# {" l- n　　车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，致使把工件顶弯，构成啃刀现象;过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不时自动趋向加深，从而把工件抬起，呈现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可应用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1%D左右(D表示被加工工件直径)。 8 `8 a2 \' x) F/ s1 X　　工件装夹不牢工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因此产生过大的挠度，改动了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，构成切削深度突增，呈现啃刀，此时应把工件装夹结实，可运用尾座顶尖等，以增加工件刚性。 　　普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点停止对刀。螺纹加工对刀请求不是很高，特别是Z向对刀没有严厉的限制，可以根据编程加工请求而定。 　　三.普通螺纹的编程加工 4 j1 X0 d  l* @" ^　　在目前的数控车床中，螺纹切削普通有三种加工方法：G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，构成加工误差也不同。我们在操作运用上要认真分析，争取加工出精度高的零件。 　　1.G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而构成螺纹中径产生误差;但是其加工的牙形精度较高，因此普通多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具挪动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长;由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤丈量。 　　2.G92直进式切削方法简化了编程，较G32指令进步了效率。 　　3.G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发作变化，而构成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递加式。因此，此加工方法普通适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度请求不高的情况下，此加工方法更为便当。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法停止粗车，然后用G32加工方法精车。但要留意刀具起始点要精确，不然容易乱扣，构成零件报废。 　　4.螺纹加工完成后可以经过观察螺纹牙型判别螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定，当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小，根据这一特性要正确对待螺纹的切入量，防止报废。 3 b0 a1 w, u. L: r' S, ?　　四.普通螺纹的检测 $ v: n1 W, J! a0 R* _- [　　关于普通标准螺纹，都采用螺纹环规或塞规来丈量。在丈量外螺纹时，假设螺纹“过端”环规正好旋进，而“止端”环规旋不进，则说明所加工的螺纹契合请求，反之就不合格。丈量内螺纹时，采用螺纹塞规，以相同的方法停止丈量。除螺纹环规或塞规丈量外还可以应用其它量具停止丈量，用螺纹千分尺丈量丈量螺纹中径，用齿厚游标卡尺丈量梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚，采用量针根据三针丈量法丈量螺纹中径。