WorkNC波纹铣让机加工提效60%以上变得如此简单

worknc专员

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WorkNC 波纹铣，让您鱼和熊掌轻松皆得！

“我们经过试切实验，WorkNC波纹铣的确能减少加工时间。传统加工48分钟，波纹铣加工17分钟。”

– Daryl Fletcher, Production Engineer, Glenair

“与我们的传统粗加工方法相比，在使用相同的刀具条件下，使用WorkNC波纹加工开粗，我们极大的延长刀具的使用寿命和压缩加工时间。”   

- Adrian Banbury, Manufacturing Manager at Xtrac Ltd

“新的波纹粗加工方法，完全改变了我们对加工技术的认识。”

– John Lavery,  CADCAM Technician, Deans Engineering

   

WorkNC波纹铣演示视频观看链接:

WorkNC波纹铣侧刃加工视频观看链接：

WorkNC波纹铣实际加工案例视频观看链接：

如何在提高加工效率的同时又能延长机床和刀具寿命一直是很多企业面临的难题。因为在实际应用中，传统粗加工往往不会考虑机床和刀具负载，而是按照刀路需要，直接算出行距和切深，容易对机床和刀具造成损害，且严重影响加工效率。WorkNC波纹铣让您轻松解决此类难题。那波纹铣加工如何能在保证机床和刀具安全的情况下，提高加工效率？

波纹铣工作原理

传统加工的整体刀路轨迹看似很干净、平整，好像切削到了所有角落，但由于一直保持恒定的切削步距，转角加工时机床就需要减速，大幅度减速极易对机床造成损害。而机床减速时，刀具受到撞击，容易造成刀具破损、断刀，还不敢切多。在实际加工中，机床操作人员可能还不得不调低机床的进给速率，延长了加工时间 。

       波纹铣                                          传统粗加工

       相比之下，波纹铣的整体刀路轨迹由圆弧组成，没有明显的大拐角，且在拐角大机床负载大的地方会自动降低切削量。机床无需在拐角处减速，机床和刀具的受力很均匀，确保负载是在可承受范围之内，就算在局部开粗也能切很多，保证了切削精度，减少了加工时间还保护了机床和刀具。

     波纹铣                                           传统粗加工

     波纹铣局部刀路轨迹图可以很形象地说明在波纹铣加工中，刀具的步距不是一成不变的，它会根据机床的负载、切料的厚薄而变换。

波纹铣凹区刀轨                                                 波纹铣凸区刀轨

WorkNC波纹铣能够自动维持一定的材料去除率，在材料的凹区域自动减少切削量，在材料凸出区域自动增加切削量，不用操机工特意人为再去减少或增加进给，减轻工作人员负担，提高了加工效率。

☆ 波纹铣侧刃切削和底刃切削

WorkNC波纹铣作为一种高速加工技术，能够依照机床和刀具的负载来确定切料的量，灵活调整切削步距，保持机床运行速度，合理安排切削速度和进给量，提升整体加工效率、保护机床、延长刀具寿命。WorkNC波纹铣可应用于各种品牌的机床加工各种材料的产品、零部件和模具等。WorkNC波纹铣根据刀具不同可分为两种切削方式:侧刃切削和底刃切削。

波纹铣侧刃加工是利用有侧刃的刀具，如使用钨钢刀，白钢刀等。刀具侧刃越长，一次性可以切的料越多，可以保证最大化的切深度步距。WorkNC波纹铣侧刃加工，维持稳定的材料去除率，自动调整切削步距，避免忽然出现大角度拐弯而对刀具造成很大的冲击，能够有效保护机床和刀具。

☆ 波纹粗加工侧刃加工实例

WorkNC一般利用侧刃加工，Z轴切削路径为其切削刀路轨迹。针对不同硬度的材料，波纹铣可以运用不同的Z轴切削刀路轨迹。

（1）.针对硬度较大的材料，波纹铣加工刀具轨迹按照主Z轴切深和子Z轴切深的顺序递进切削。

首先第一个主Z轴一刀切深到如下图所示的红色数字（1）处，再利用刀具侧刃沿着子Z轴方向一层一层往上清除多余的材料，往上切削顺序依次为红色数字（2、3、4）。然后切削第二个主Z轴：如下图的绿色数字（5处），再一次从下往上切削。利用这种切削方式，可以避免上一次未切削净的材料对刀具和刀柄造成撞击，同时使得下一次主Z轴的切削量达到最大化。

（2）.针对硬度较小的材料，波纹粗加工则不需要设置子Z轴的切深，只需要减小主Z轴切深参数，增大切削步距就可以完成。

     不管利用哪一种Z轴切深方式，WorkNC都可以在实际加工之前进行安全模拟，以确保机床、刀具、人员的安全。WorkNC作为一款主流CAD/CAM编程软件，自带干涉检测功能，能够智能化考虑机床、刀具极限，产生安全稳定的刀路。同时，WorkNC强大的开粗功能，能够智能化判断开粗区域，使得抬刀和空刀更少，对刀具磨损小，大幅度节约机床切削时间，提高切削效率。配合波纹铣功能，更加能够保证机床安全、延长刀具使用寿命、确保切削品质优、缩短生产周期、节约企业成本。

波纹铣底刃加工虽然Z向下切量小，但是同样会提高切削效率。波纹铣保障刀具机床恒定负载产生不规则的合理简洁的刀具路径，即保护了机床和刀具，同时提升了加工效率。

波纹铣加工案例

与传统粗加工相比，WorkNC的波纹铣在加工效率和保护机床和刀具上有了显著的提升。以下是使用同一台机床同样的刀具及切削材料，传统粗加工和波纹铣加工的对比数据，结果波纹铣总体加工效率提高了70%。

机床: Mazak Vertical Centre Smart 430 A

材料: Mild Steel EN8   

刀具：Sandvik赞助

  传统粗加工刀具路径

波纹铣刀具路径

上图所示：同样利用直径为16mm的刀具；在传统粗加工中，切深步距为5mm，当切削速度很快时，对刀具损害非常大；且在不能确定材料是否多的地方就将进给速率设置很高，因负载过大，刀具容易出现断刀。

以上数据显示传统加工的步距高于波纹铣，但是波纹铣的转速，进给速度和切深步距都要远远高于传统加工，波纹铣比传统粗加工时间减少45分钟，提升了 71%。且使用波纹铣加工的产品表面品质更好。

WorkNC波纹铣加工图片：

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