影响数控车床加工精度的主要因素

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1编程坐标的影响

当零件的加工工艺和走刀路线确定后，就要正确地计算刀位点的编程坐标了。如果刀位点的坐标计算错误或误差较大，那么将直接导致零件尺寸误差较大甚至不合格。

1．1 合理确定编程尺寸

零件图上有配合尺寸和自由尺寸，它们都是有公差要求的，编程时一定要把公差考虑进去。例如， 某轴的直径为36mm，编程时不能用公称尺寸Φ 36作为刀位点的坐标值，必须把尺寸公差计算在内，否则，加工的零件有可能不符合公差要求。其编程尺寸应按公差带的一半计算，即 -0.016mm ÷ 2=-0．008mm，所以，编程尺寸为：Φ 35．992mm。又如，Φ 5 0h 7，查配合公差表，其公差是：Φ 50mm，其公差中值为：-0.025mm ÷2= -0.0125mm ，则编程尺寸为： Φ49．988mm。

1．2 加工螺纹时，内．外径编程尺寸的计算

在加工螺纹时，由于有刀具向外的挤压作用，会出现外螺纹的外径变大而内螺纹的内径变小的现象，影响螺纹的配合，所以在编程时要考虑这种尺寸变化。

1．2．1 外螺纹大径的计算

一般地，外螺纹大径的编程尺寸为：外螺纹的公称直径减去0．1个螺距。例如：加工M30 X 2mm 的外螺纹，车削外圆时的直径应为 30-0.1 X 2=29．8mm，作为编程尺寸。

1．2．2 内螺纹孔径的计算

一般情况下，内螺纹的内孔直径要比公称直径小一个螺距值。例如，车削M 4 0

X 2mm 的内螺纹时，其内孔直径的编程尺寸应为： 38mm 。

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2刀具选择的影响

要根据加工零件的材料、切削，性能和表面形状，合理地选择刀具的类型、牌号和刀具的几何参数。如刀具的前角、后角和修光刃对提高零件的表面加工质量都有很大的作用。

在加工零件的曲面部分时，当曲面形状精度和表面粗糙度要求较高时，就需要选用圆弧形车刀来进行加工。

3切削用量选择的影响

切削用量包括背吃刀量、进给速度和切削速度，也叫切削三要素。这三个参数的选择是否合适，将直接影响零件的加工精度和表面粗糙度。

粗车时，在工艺系统刚度和车床功率允许的条件下，为了提高加工效率，一般选择较大的背吃刀量，背吃刀量大，切削力就大，则刀具和零件容易产生变形，会影响到加工精度。

背吃刀量确定后，再根据背吃刀量选择进给速度。 ’

根据选择的背吃刀量、进给速度等条件，用经验公式计算，也可以根据生产实际经验查表选取切削速度。

当零件的精度要求较高时，要考虑留出适当的精车余量，根据精车余量确定背吃刀量，精车时应选择较小的进给速度和较高的切削速度。

4试切对刀的影响

试切对刀的精度和对刀速度，直接影响到加工的质量和效率。对经济型数控车床来说，大多采用手动试切对刀。现以广数GSK9 80T车床数控系统为例来说明对刀过程中对加工精度的影响。

当将零件的加工程序输入车床，并经空运行检验修改无误后，即可进行试切对刀和零件加工了，其试切对刀步骤如下：

(1)机械回零，U、w 相对坐标值清零；

(2)用基准刀试切零件表面，一般是用9 0°外圆车刀装夹在01号刀位作为基准刀。当编程坐标原点设在零件右端截面形心时，手动试切端面后，沿x轴方向退刀，z轴方向不能移动。按刀补键，翻页后光标移到“刀号加100” 即101所在行上，按W、0、 IN 键。则01号刀z轴的刀偏值就输进了数控系统。

再试切外圆，沿z轴方向退刀，X轴方向不能移动。停止主轴转动，测量试切处的零件直径，然后，按x 键，输入所测量的直径值(必须输入小数点)，再按IN键。则01号刀x轴的刀偏值便输入完成。

如果测量的直径不准确，那么输入的刀偏值就存在误差，加工出来的零件也必然保证不了尺寸要求。所以01号刀对刀的关键，在于零件直径测量的准确程度。

(3)非基准刀的对刀步骤与基准刀基本相同。所不同的是，非基准刀的刀位点是贴紧零件表面而不是试切零件。

非基准刀对刀的关键在于刀位点与零件的贴近程度，贴而未切，似切未切 这样，输入的刀偏值才会正确，加工出来的零件才能符合尺寸要求。

(4)螺纹刀在对刀时Z轴方向允许有少量误差，不影响零件的加工精度，而X轴方向则不能有误差。

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· 5结论
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以上分析了影响数控车床加工精度的几点因素，哪个因素都不能忽视，不然会积小误差为大误差，以致加工的零件不合格。

学生在实训过程中，使用同一台车床，同一加工程序、刀具也相同。加工误差有大有小。主要原因就是试切对刀不精确对基准刀时，直径的测量不够准确对非基准刀时，刀位点没有完全贴在工件上，有缝隙或切入了零件表面；其次是数据输入有误；或者没按试切对刀的步骤进行操作。这样就直接导致了加工误差的大小不一另外刀具的磨损、工件毛坯的刚度等也都是产生加工误差的原因。

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