第12章 排气系统设计

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      在注塑模试模生产中常会出现制品填充不足、型腔内部应力很高、制品表面灼伤、产生 流痕和熔接痕等现象。对于这些现象除了应调整注塑工艺外，还要考虑浇口是否合理。当注 塑工艺和浇口系统这两个问题都排除以后，就需要考虑模具的排气问题了，解决这一问题的 主要手段是开设排气槽。

有人认为有的模具没有排气，在注塑成型时照样可打好制品，这是由于模具的制造精度 与结构的关系，实际上已起到了排气装置的作用。如果模具没有设置排气机构，模具中的气 体没有及时排出，就会影响制品的成型质量和成型周期。特别是快速注塑成型工艺对注塑模 具排气的要求更加严格。因此，模具的排气是注塑模具设计中不可忽视的大问题，特别是大 型模具和制品质量要求高的模具。

12.1注塑模具内聚积的气体来源

     ① 进料系统和模具的型腔中存在着空气。

     ② 塑料中含有水分，在高温下蒸发成气体。

     ③ 塑料中的某些添加剂在高温下挥发或发生化学反应而产生气体。

12.2排气的重要作用

如果注塑模具设计没有考虑排气设置，注塑模具内聚积的气体就会产生如下的危害性。

     ① 增加充模阻力，导致制品表面棱边不清晰、棱角模糊。

     ② 使制品内部产生很髙的内应力，表面会出现明显的流动痕、气痕和熔接痕（图12-1、 图12-2),塑件性能降低，产生气泡、疏松，甚至注射不满、熔接不牢、剥层等表面质量缺陷。

     ③ 在注塑时由于气体被压缩，型腔产生瞬时高温，使熔体分解变色，甚至产生斑点、 局部炭化、烧焦等缺陷，如图12-3所示。

      

     ④由于排气不良，降低了充模速度，延长了成型周期，如果增大注射压力，就会使局部产生飞边，困气地方产生成型阻力，致使组织疏松、强度下降。有了适当的排气，注射速度可以提高，充填和保压可达良好状态，不须过度增加料筒和喷嘴的温度。

    ⑤由于排气槽没有开设及排气不充分、不合理，进人型腔的熔体过早地被封闭，型腔内的气体就不能顺利排出，制品成型困难，如图12-4所示。

    ⑥塑件脱模困难，高、薄的桶形塑件就会产生变形。

     

12.3注塑模具排气途径和方法

12.3.1分型面设置等高垫块，间隙排气

    设置等高垫块，（平面接触块），使等高垫块的平面与动、定模的封胶面一样高，间隙值不得大于塑料的溢边值（0.02〜0.04mm),如图12-5所示。设置等高垫块的目的是减少封胶面的接触面积，提高封胶面的接触精度，便于加工和维修。

   

12.3.2分型面开设排气槽排气

     (1) 分型面排气槽的开设要求只允许气体排出，而不允许塑料熔体泄漏，
靠近型腔部分一级排气槽深度小于塑料溢边值。

     (2) 排气槽的平面布局

     ① 排气槽的间距为50〜75mm,根据模具大小选定。锁模力在1000kN以下的注塑机，排气槽间距为50mm (2in);在1000kN以上的注塑机，排气槽间距为75mm (3in)。

     ② 排气槽的平面布局。在塑件两边的相交角处，开设排气槽，角度为45°,如图12-6- 图12-8所示。

      

       (1) 排气槽的尺寸要求

     根据塑件不同选择排气缝深度为0.02〜0.04mm (以流道末端见飞边为准），见表

     

      排气槽的长度通常为3〜5mm (英制排气槽长度为0. 125〜0.75in,根据封胶量的宽度确定），宽度为3〜5mm,如图12-9所示。

     二级排气槽（放气通道）通大气，一般深度为0. 50〜0. 80mm。横截面展示了梯形圆形排气槽的深度、宽① 和离模腔的距离，见图12-10。设计者必须靠自己的常识来选用推荐的标准尺寸，表12-2列出了推荐尺寸。排气槽横截面积至少要大于通向排。

    由于排气不良，降低了充模速度，延长了成型周期，如果增大注射压力，就会使局部产生飞边，困气地方产生成型阻力，致使组织疏松、强度下降。有了适当的排气，注射速度可以提高，充填和保压可达良好状态，不须过度增加料筒和喷嘴的温度。

     由于排气槽没有开设及排气不充分、不合理，进入型腔的熔体过早地被封闭，型腔内的气体就不能顺利排出，制品成型困难，如图12-4所示。

塑件脱模困难，高、薄的桶形塑件就会产生。

   

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