22.7.2吹塑模具结构设计要点

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① 夹坯口 坯模要求坯料接近型腔形状，坯料从吹塑机上下来进入模具腔后，通过模 具合模，把料坯合在模具型腔内，能有效地夹断型坯。

夹坯口亦称切口。在挤出吹塑成型过程中，模具在闭合的同时需将型坯封口并将余料切 除。因此，在模具的相应部位要设置夹坯口。如图24-14所示，夹料区的深度/i可选择型坯 厚度的2〜3倍，切口的倾斜角a选择15°〜45°，切口宽度L对于小型吹塑件取1〜2mm， 对于大型吹塑件取2〜4mm。如果夹坯口角度太大，宽度太小，会造成塑件的接缝质量不 高，甚至会出现裂缝。

② 余料槽模具分型面吹塑模的分型面采用刀口方式，将多余的塑料切除下来，并将 它们容纳在余料槽内。余料槽通常设置在夹坯口的两侧，如图24-14所示。其大小应依型坯 夹持后余料的宽度和厚度来确定，以模具能严密闭合为准。

③ 排气孔模具闭合后，型腔呈封闭状态，要求吹胀型坯时，模具腔内的空气能及时 排出，模具型腔内需要设计排气孔。排气不良会使塑件表面出现斑纹、麻坑和成型不完整等 缺陷。为此，吹塑模还要考虑设置一定数最的排气孔。排气孔一般在模具型腔的凹坑、尖角 处，以及最后贴模的地方。排气孔直径常取0.5〜1mm。此外，分型面上开设宽度为10〜 20mm、深度为0.03〜0.05mm的排气槽也是排气的主要方法。吹塑模的分型面排气同注塑 模具一样，另一种排气方法是在型腔中钻孔，然后用八角堵头重新堵上。

④ 模具的冷却模具冷却是保证吹塑工艺正常进行、保证产品外观质量和提高生产率 的重要因素。对于大型模具，可采用箱式冷却，即在型腔背后铣一个空槽，再用一块板盖 上，中间加上密封件。对于小型模具可以开设冷却水通道，通水冷却。

吹塑产品分两次冷却，第一步在模具型腔有冷却水道，第二步把产品放在低温的水里冷 却。吹胀的制品能在模具腔内均匀快速降温冷却，以缩短生产周期和防止制品翘曲。

⑤ 脱模方式模具开模之前如管卡等先用油缸抽芯，接下来模具开模后用机械手把产 品取出。

雜顚设计流程

汽车的油箱吹塑模具设计流程如图22-15所示，比一般简单的吹塑模具的设计流程复杂得多。

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吹塑成型工艺

22. 9. 1挤管坯、合模、吹气、冷却

吹塑成型工艺是将挤出或注塑成型所得的管坯置于模具中，在管坯中通人压缩空气将其吹 胀，使之紧贴于模腔壁上，再经冷却脱模得到吹塑制品的成型方法。这种成型方法可生产瓶、 壶、桶等各种包装容器，以及汽车上的油箱、油管、风道等零件，其流程如图22-16所示。

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