27.4.5电极加工制造

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电极制造要考虑电极的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度。常用的电极制造方法如下。

① 现在黄岩的模具企业的电极大都采用了石墨电极。石墨材料加工时容易碎裂、粉末 飞扬。所以在加工前将石墨放在工作液中浸泡2〜3d。这样可以有效地减少崩角及粉末飞 扬。紫铜材料切削较困难，为了达到较好的表面粗糙度，经常在切削加工好后进行研磨抛光 如工。

② 线切割加工电极外形，然后再由钳工修整尺寸及打光。

③ 数控铣加工，适用于形状特别复杂，用机械加工方法无法胜任或很难保证精度的 情况。

④ 用电极对凹模进行电火花加工，再由凹模按间隙要求配制凸模，这种方法适合于凸、 凹模配合间隙比放电间隙大0.10mm以上，或凸、凹模配合间隙小于0.01mm的场合。

⑤ 在进行电极制造时，尽可能将要加工的电极坯料装夹在即将进行电火花加工的装夹 系统上，避免因装卸而产生定位误差。

⑥ 电火花加工较大孔时，一般先预制孔，留合适余量（单边余量一般为0.1〜0.5mm 左右），若余量太大，则生产效率低，电火花加工时不好定位。细微孔为直径小于0.2mm 的孔，但加工细微孔的效率较低，排屑也难。

⑦ 预加工后使用的电极上可能有铣削等机加工痕迹，如用这种电极精加工则可能影响 到工件的表面粗糙度。因此需要对电极进行打光，要事前放打光余量。

⑧ 电极加工好后应去磁处理。

27.4.6电极损耗情况和原因分析

在电火花成型加工中，工具电极损耗直接影响仿形精度，特别对于型腔加工，电极损耗 这一工艺指针较加工速度更为重要。

在电火花成型加工中，工具电极的不同部位，其损耗速度也不相同。电极的尖角、棱边 等凸起部位的电场强度较强，易形成尖端放电，这些部位比平坦部位损耗要快。在精加工 时，一般电参数选取较小，放电间隙太小，通道太窄，蚀除物在爆炸与工作液作用下，对电 极表面不断撞击，加速了电极损耗，因此，如能适当增大电间隙，改善通道状况，即可降低电极损耗。

图27-11所示是工具电极相对损耗、极性与脉宽的关系。降低电极损耗的途径：根据电极材料、工件粗糙度选择程序转换，采取相应措施进行加工。

① 极性效应：工具接正极而被加工件接负极（正极性），采用低损耗电规准加工。

② 小电流密度的电参数：长放电时间、

低尖峰电流。

③ 覆盖效应：黑膜只能在正极表面形成，

因此须采用负极性加工。

④ 选择合适的工具电极材料。纯铜电极粗加工比石墨电极损耗小，低于1%

⑤ 热效应。

⑥ 沉淀效应。

加工速度与电极消耗、表面粗糙度三者的关联性。

① 加工面粗糙度佳，增大加工速度，电极消耗快。

② 减少电极消耗，增大加工速度，加工面劣化。

电极消耗慢，加工面粗糙度佳，加工速度慢.

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