4.11 加工零件时，没有试切削

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加工模具零件时，先确定基准，再装夹工件并找正刀具与工件的相对位置。对刀以后，一 般应先在工件的平面或侧面试一刀，然后测量、检查被车、铣削平面或侧面是否达到要求，在 确认达到要求后才能继续铣削，否则容易造成产品报废。这种经验教训是屡见不鲜的。

4.12高速切削要有效率

高速切削是一种高效率的切削加工方法。一般来说，在机床功率和刚性允许的条件下， 应用高硬度、高耐磨性、高耐热性刀具（如硬质合金、陶瓷、立方氮化硼等），并能充分发 挥其切削性能的切削加工方法叫高速切削。有些资料认为切削速度达到150〜1000m/min就 是高速切削，这种说法是不准确的。例如，用硬质合金刀具切削淬硬钢料时，切削速度仅为 50m/min也称高速切削。高速切削绝不是单纯追求高切削速度，必须全面考虑。例如，是 否充分发挥了机床和刀具的效能，是否有利于提高生效率和降低生产成本等。如果切削速度 很髙，而机床功率不足，或刚性差而产生振动，刀具耐热性差而很快磨损，这样的高速切削 是没有意义的。要发挥高速铣的作用，就要使刀具与机床的效能相配套。

4.13刀具使用须知               

(1) 刀具应容易进人或退出加工面，避免刀具不能接近工件。

(2) 不能采用形状与加工零件形状不一致的刀具。

(3) 加工碳素钢不宜使用YG类硬质合金刀具。

(4) 刀具严重磨损时不可继续使用。

(5) 对于数控铣刀具必须对其使用时间进行登记记录，并进行限时使用。

(6) 根据刀具性能，正确选用切削三要素（切削速度、走刀通、进刀量）。

4.14刀具角度对切削力的影响

刀具前角增大，使切削变形减小，排屑顺利，故切削力减小。尤其是加工初性好、延伸

率高的材料时，增大刀具前角，使切削力下降更为显著。刀具主偏角在30°〜60°范围内增大 时，由于切削厚度增大，切削变形减小，故

切削力减小。主偏角从60°增大至90°过程中， 圆弧刀尖在切削刃上所占的切削宽度增大，使切屑流出时挤压加剧，切削力逐渐增大。通

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常 主偏角为60°〜75°时，切削力较小，因此生产中常使用75°刀具

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4.15减小工件表面粗糙度的十不宜

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凡是参加切削加工的因素，都在不同程度上影响着表面粗糙度。这些影响是通过切削变 形、切削力、切削温度、切削用量以及刀具几何参数的变化表现出来的。具体应注意以下几 个方面。

(1) 刀具前角不宜过小，刃口圆弧半径不宜过大，否则刀具对工件的切割作用减弱，推 挤作用增强，从而会引起实际切削度变化量增大，工作状态不稳定，影响表面粗糙度。

(2) 刀具主、副偏角（特别是副偏角）不宜过大，刀尖圆弧半径不宜过小，否则会增大 残留面积的高度，使表面粗糙度增大。

(3) 不宜采用负值刀刃倾角，否则切屑会排向已加工表面，易将已加工表面划伤或拉 毛。另外，大刀刃倾角可增大实际工作前角和减小法平面内刀刃的钝圆半径，从而减小切削 力，减小工件表面粗糙度。

(4) 不宜使用磨损较大的刀具，否则刀具与工件之间产生剧烈摩擦，易在已加工表面形 成磨损亮斑甚至毛刺。

(5) 刀具修光刃不宜小于进给量，否则工件表面的走刀痕迹较明显，表面较粗糙。

(6) 用硬质合金刀具精加工时，切削速度不宜过低，否则不仅降低切削效率，而且工件 表面粗糙度大。而用高速钢刀具精加工时，切削速度不宜过高，否则因高速钢刀具的修光刃 较长，易引起振动，且易使刀具磨损，从而使工件表面粗糙度增大。

(7) 精加工时不宜选用中等切削速度，否则易形成积屑瘤，而积屑瘤对表面粗糙度影响 较大。

(8) 不宜忽视刀具材料与工件材料的适应性，因为不同的刀具材料与工件材料的黏结性 和摩擦系数不同。例如用YN10刀具加工电解铜时，由于刀具材料与工件材料容易黏结，易 产生积屑瘤，故工件表面粗糙度大。

(9) 由于切削液能有效地减小工件表面粗糙度，所以不宜干切削。

(10) 切削系统（机床、夹具、工件、刀具）的刚性不宜太差，机床有关部位（如主轴 轴承、滑板等）的间隙不宜过大，工作环境不宜有强烈的振动等，否则加工时易引起振动， 增大工件表面粗糙度。

416忽视切削液对切削加工的影响

(1) 忽视切削液的重要性切削液对切削加工有着重要影响。正确使用切削液，可以提 高切削速度30%〜50%，降低表面粗糙度一级以上，减小切削力30%〜50%,降低表面粗 糙度一级以上，减小切削力10%〜30%，延长刀具寿命4〜5倍，从而提高了加工质fi和生 产效率，降低生产成本。

(2) 切削液使用不当

① 切削液过滤不良、温度过高，或切削液种类、添加剂等选用不当，会降低工件表面 质fl和刀具寿命。切削液压力不足或流世过小，易使切屑形成不良，排屑不畅，增大表面糙度，加速刀具磨损。

② 间断浇注切削液，会使刀头的热膨胀量不稳定，从而使工件尺寸及表面粗糙度时大 时小，同时刀具因冷却不良而缩短使用寿命。

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