4.5电极加工制造

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4.5电极加工制造

电极制造要考虑电极的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度。常用的电极制造方法如下。

①现在黄岩的模具企业的电极大都采用了石墨电极。石墨材料加工时容易碎裂、粉末 飞扬。所以在加工前将石墨放在工作液中浸泡2〜3d。这样可以有效地减少崩角及粉末飞 扬。紫铜材料切削较困难，为了达到较好的表面粗糙度，经常在切削加工好后进行研磨抛光 如工。

②线切割加工电极外形，然后再由钳工修整尺寸及打光。

③数控铣加工，适用于形状特别复杂，用机械加工方法无法胜任或很难保证精度的 情况。

④用电极对凹模进行电火花加工，再由凹模按间隙要求配制凸模，这种方法适合于凸、 凹模配合间隙比放电间隙大0.10mm以上，或凸、凹模配合间隙小于0.01mm的场合。

⑤在进行电极制造时，尽可能将要加工的电极坯料装夹在即将进行电火花加工的装夹 系统上，避免因装卸而产生定位误差。

⑥电火花加工较大孔时，一般先预制孔，留合适余量（单边余量一般为0.1〜0.5mm 左右），若余量太大，则生产效率低，电火花加工时不好定位。细微孔为直径小于0.2mm 的孔，但加工细微孔的效率较低，排屑也难。

⑦预加工后使用的电极上可能有铣削等机加工痕迹，如用这种电极精加工则可能影响 到工件的表面粗糙度。因此需要对电极进行打光，要事前放打光余量。

⑧电极加工好后应去磁处理。

27.4.6电极损耗情况和原因分析

在电火花成型加工中，工具电极损耗直接影响仿形精度，特别对于型腔加工，电极损耗 这一工艺指针较加工速度更为重要。

在电火花成型加工中，工具电极的不同部位，其损耗速度也不相同。电极的尖角、棱边 等凸起部位的电场强度较强，易形成尖端放电，这些部位比平坦部位损耗要快。在精加工 时，一般电参数选取较小，放电间隙太小，通道太窄，蚀除物在爆炸与工作液作用下，对电 极表面不断撞击，加速了电极损耗，因此，如能适当增大电间隙，改善通道状况，即可降低电极损耗。

如图27-11所示是工具电极相对损耗、极性与脉宽的关系。

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