控制电火花加工质量的技巧（2）

UoUGSl9U

防止型腔在精加工时产生波纹和黑斑。在型腔加工的底部及弯角处，易出现细线或 鱼鱗状凸起的波纹。产生的原因如下。

a.电极损耗的影响：电极材料质量差，方向性不准，电参数选择不当，造成粗加工后

表面不规则点状剥落（石墨电极）和网状剥落（纯铜电极）。在平动侧面修光后反映在型腔 表面上就是波纹现象。        .

b.冲油和排屑的影响。冲油孔开得不合理，波纹现象就严重；另外排屑不良，蚀除物 堆积在底部转角处，也会助长波纹现象的产生。

减少和消除波纹、黑斑现象的方法如下。

a.采用较好的石墨电极，粗加工开始时用小密度电流，以改善电极表面质量。

b.中精度加工采用低损耗的脉冲电源及电参数。

c.合理开设冲油孔，采用适当抬刀措施。

d.采用单电极修正电极工艺，即粗加工后修正电极，再用平动精加工修正。

精加工留在型腔表面的黑斑常给最后的加工带来麻烦。仔细观察这部分，会发现表面平 度较周围其他部分要差。这种黑斑通常是由于在精加工时脉冲能量小，使积留在间隙中的蚀 除物不能及时排出所致。因此，在最后精加工时要注意控制主轴进给，灵敏地抬刀，不使炭 黑滞留而产生黑斑。

⑩注意电极大小对放电间隙的影响。原则上放电间隙应不受电极大小的影响，但在实 际加工中，大电极的加工间隙小，而小电极的加工间隙反而偏大。一般认为，大、小电极组 装精度可能不一样，小电极垂直精度不宜装配得像大电极那样高，使其投影面积增大，造成 穿孔加工放电间隙扩大。

小电极在穿孔加工过程中容易产生侧向振动，造成放电间隙扩大。由于穿孔进给速度受 大电极的限制，使小电极二次放电机会增多，致使其放电间隙扩大。

防止在型孔加工中产生“放炮”现象。在加工过程中产生的气体，积聚在电极下端 或油杯内部，当气体受到电火花引燃时，就会像“放炮” 一样冲破阻力而排出，这种冲击力 很容易使电极与凹模错位，影响加工质量，甚至造成报废。这种情况在抽油加工时更易发 生。因此在工件进行型孔加工时，要特别注意排气，适当抬刀或在油杯顶部周围开出气槽、 排气孔，以利排出积聚的气体。

注意热变形引起的电极与工件位移。在使用薄型的纯铜电极加工时，要注意由于电 极受热变形而使型腔产生异常。另外值得注意的是，停机后由于人为因素使电极与工件发生 位移，在开机时又没发现电极与工件的相对位置发生变化，这样常会使接近完工的工件 报废。

注意主轴刚性和工作液对放电间隙的影响。电火花加工的蚀除物从间隙排出的过程 中，常常引起二次放电。二次放电使已加工表面再次被电蚀，在凹模的上电极进口处，二次放电机会就更多一些，这样就形成了锥度。这种锥度一般在4'〜6'之间。二次放电越多，锥 度越大。为了减小锥度，首先要保持主轴头的稳定性，避免电极不必要地反复回升。调节好 冲、抽油压力，选择适当的电参数，使主轴伺服系统处于最佳状态，既不过于灵敏，也不迟 钝。在加工深孔中为了减少二次放电造成锥度超差的现象，常采用抽油加工或短电极加工的 办法。

⑭防止电弧烧伤工件。加工过程中局部电蚀物密度过高，排屑不良，放电通道、放电 点不能正常转移，将使工件局部放电点温度升高，产生积炭、结焦，引起恶性循环，使放电 点更加固定集中，从而转化为稳定电弧烧伤工件。防止办法是增大脉间及加大冲油，增加抬 刀频率和幅度，改善排屑条件。发现加工状态不稳定时就采取措施，防止转变成稳定电弧。 其采取措施是利用一些人为的辅助工艺措施，例如工作液的循环过滤，加工中采用的冲、抽 油措施等。

★情有独钟★

做为一名UG爱好者，看帖看完了至少要顶一下，还可以加入到淘帖哦！