模具零件加工顺序的安排

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确定模具成型件的制造工艺顺序、划分工艺阶段，确定工序内容、工序尺寸与公差是设 计模具成型件制造工艺过程和编制其制造工艺规程的另一个基本内容。

模具零件工序顺序的安排，应遵循如下原则（表25-14)。

① 先粗后精：即先安排粗加工，其次为半精加工，最后安排精加工和光整加工。

② 先基面后其他：即在各加工阶段，总是先把基面加工出来，为其他表面的加工准备 好定位基准，然后再加工其他表面。

③ 先主后次：即在加工（除基面以外的）其他表面时，先加工零件上质量要求高的工 作表面（动模芯、型腔）和有配合要求的表面，后加工非工作表面和无配合要求的表面。要 注意在模具、夹具中有些零件上的某些表面必须在装配过程中或装配组合后才能进行精 加工。

④ 先平面后孔：一般零件上的平面轮廓尺寸都比较大，用做定位基准比较稳定可靠， 因此拟订工艺过程时常选平面定位，并先予以加工，后加工模具分型面、台阶。

⑤ 一般模架先加工好，分别攻好模板、动模芯、定模芯的螺纹孔。

⑥ 先把动模芯、定模芯（型腔）几何形状、尺寸加工好再加工顶杆孔（有斜孔时先加 工斜孔）、冷却水孔（特殊的可先加工冷却水孔）。

⑦ 热处理工序在工艺路线中的安排顺序，主要取决于零件的材料和热处理的目的要求。

a.为改善金属的组织和加工性能所进行的热处理，如对零件进行退火、正火，多安排

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在机械加工之前或中间。一般对重要的、要求淬火过程中变形小的零件以及需进行渗氮处理 的零件，都在机械加工前作调质处理，以便降低硬度和为以后的热处理做好组织上的准备。 经调质处理的零件，热处理常安排在粗加工后、半精加工前。

b. 为消除毛坯制造和机械加工过程中引起的内应力，工艺上常安排时效处理。精度 要求不高的零件，只在工艺上考虑粗加工后再精加工。结构较复杂、精度要求较高的零 件，粗加工后半精加工前还要安排一次时效处理。对精度要求很高的零件，应安排多次 时效处理。

c. 为提高零件的硬度和耐磨性，常需进行淬火、渗碳淬火和氮化处理等。淬火和 渗氮工序一般都安排在半精加工后精加工前进行。氮化多安排在精加工成型之后、试 模之前进行，对于尺寸（模具）精度要求很高的零件，氮化工序安排在精磨、试模 之前。

零件检测顺序见表25-15。

通常将模具制造过程分为以下6个制造阶段。模具的生产过程的这六个阶段的工作分别 在技术部门、生产管理部门、车间进行，具体分解如下。

(1) 制品及信息分析、处理

即对客户提供的塑件结构、形状设计、尺寸精度和表面质量要求及有关资料进行审查、 分析、沟通、确认；结合与客户签订的技术协议或合同进行评审，然后立项。

(2) 模具的技术设计，模具结构方案的策划

根据客户提供的资料和要求完成模具结构图、3D造型、2D图纸的设计，编制好加工工 艺。完成结构图设计评审、零件图审査、材料清单审査。

(3) 模具制造的原材料准备

根据设计要求采购模架（模板）、动定模材料、标准件、辅助材料等，并进行入库检验。 并制定制造工艺规程。

(4) 动、定模的成型零件加工和其他非标准件的制造：①零件进行模具零件的半精加

和精加工；②工装夹具加工、电极加工；③零件的加工方法有钳工的划线、锯、钻孔及车、 刨、铣、磨等机床加工；④零件金加工用普通机床（切削机床）加工，用专用机床（数控机 床、深孔钻和电火花线切割机床、电火花成型机床等）加工动、定模成型零件；⑤对成型零 件进行精度检测；⑥对型腔进行研磨、抛光、热处理、氮化或淬火。

(5) 装配与试模

装配包括：钳工修整、研磨、抛光、钻孔、攻螺纹等部件装配，动、定模进行组装、总 装和质检。对发现有不足之处或有问题处加以修整，再试模直到合格满意为止。

试模包括：试模前的准备工作（包括领料、烘塑料、安排注塑机的注塑工艺审査）、 试模。

(6) 模具与制品验收

一般由用户进行。分别检验塑件的外观、尺寸精度和模具质量。检验合格后，进行包装 装箱（总装图、易损件、备件等装人箱内）出厂。

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