设计电极时应考虑的因素

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设计电极时应考虑的因素

• 电极设计时应考虑排气孔和冲油孔的设计，因为型腔加工一般均为盲孔加工，排气、 排屑状况将直接影响加工速度、稳定性和表面质量。通常情况下在不易排屑的拐角、窄缝处 应开有冲油孔，而在蚀除面积较大以及电极端部有凹入的部位开排气孔。冲油孔和排气孔的 直径一般为1〜2mm。若孔过大，则加工后残留的凸起太大，不易清除。孔的数目应以不产 生蚀除物堆积为宜，孔距在20〜40mm左右，并要把孔适当错开。
• 设计型腔模加工用的电极时，电极如图27-7所示，尺寸一方面与模具的大小、形状 复杂程度有关，而且与电极材料、加工电流、加工深度、加工余量及间隙等因素有关。当采 用平动法加工时，还应考虑所选用的平动量。
• 电极的排气孔和冲油孔设计如下。
  电火花成型加工时，型腔一般均为盲孔，排气、排屑较困难，这直接影响加工效率与稳 定性，以及精加工时的表面粗糙度。大、中型腔加工电板都设计有排气、冲油孔，一般情况 下，开孔的位置应尽量保证冲液体和气体易于排出。冲油孔的布置需注意冲油要流畅，不可 出现无工作液流经的“死区”。
  在实际设计冲油孔中要注意以下几点。
  a.排气孔和冲油孔的直径约为平动量的1〜2倍，一般取1〜1.5mm;为便于排气、排 屑，常把排气孔、冲油孔的上端孔径加大到5〜8mm;孔距在20〜40mm左右，位置相对错 开，以避免加工表面出现“波纹”。
  
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• 为便于排气，经常将冲油孔或排气孔上端直径加大，如图27-7 (a)所示。
• 气孔尽量开在蚀除面积较大以及电极端部凹人的位置，如图27-7 (b)所示。
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