4.13拉深模的设计应用要领

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4.1.2双动压力机用拉深模

双动压力机用拉深模是安装在双动压力机上加工的模具，可用于首次及首次以后各次的 零件拉深加工。用双动压力机拉深时，外滑块压边（或冲裁兼压边），内滑块拉深。图4-5为双动压力机用首次拉深模，下模由凹模、定位板、凹模固定板和模座组成。上模的压边圈和上模座固定在外滑块上，凸模通过凸模固定杆固定在内滑块上。该模具可用于 拉深带凸缘或不带凸缘的拉深件。

图4-6为双动压力机用首次以后各次拉深模。该模具与首次拉深模不同之处在于，所用 坯料是拉深后的工序件，定位板较厚，拉深后的零件利用一对卸件板从凸模上卸下来，该模 具适用于不带凸缘的拉深件。

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拉深模的结构相对来说是比较规范的，但由于拉深件形状的多样性造成其工艺方案的制定较为复杂，从而致了拉深模设计的复杂化。拉深模设计的难点不仅仅限于结构上的设计，更在于对拉深件本身的计算、分析。

一般来讲，对形状规则的旋转体，由于资料上已有成熟的工艺方案及相应的模具结构，因此，模具的设计较为规范、相对也容易些；对多种规则曲面组合而成的零件，由于没有现成的工艺方案及模具结构可供借鉴，在生产实际中，往往根据其形状，先将该零件划分成不同的部分，然后依照规则曲面形状零件或盒形件的拉深变形特点，运用金属的塑性变形规律，对其进行综合分析，由此找出解决问题的措施；对非旋转体曲面形状零件，由于种类多，模具设计过程中同样难以有现成的工艺方案及模具结构可借鉴，生产中，根据它们具有曲面形状零件的内部胀形和外周拉深的复合变形，又有变形沿零件周边分布不均匀的共同特点，针对性地灵活运用曲面形状零件或盒形件拉深变形特点的分析方法、得出的结论，然后综合地考虑各种 +因素的相互关系和影响，由此找出解决各种问题的措施；对不规则曲面形状零件也可参照相 关类似零件的成功设计，采用类比法、经验法对其进行分析判断。

一般来说，拉深模设计需考虑到如下的特点。

① 拉制圆筒形制件时，应考虑到料厚、材料、模具圆角半径r凸、na等情况。根据合 理的拉深系数和以后各次的拉深系数确定拉深工序。拉深工艺的计算要求有较高的准确性， 在拉深凸模上必须有一定尺寸要求的通气孔。

① 设计非旋转体工件（如矩形）的拉深模时，其凸模和凹模在模板上的装配位置必须 准确可靠，以防止松动后发生旋转、偏移，影响工件的质量，甚至损坏模具。

② 对于形状复杂、经多次拉深的零件，很难计算出准确的毛坯形状和尺寸。因此，在 设计模具时，往往先做出拉深模，经试压确定合适的毛坯形状和尺寸后再制作落料模。

③ 有工艺切口的带料拉深与单个带凸缘零件的拉深相似，但由于相邻两个拉深件间仍 有部分材料相连，其变形比单个带凸缘零件的拉深要困难些，所以其第一次的拉深系数要稍 大些，而以后各次的拉深系数可取带凸缘零件拉深系数的上限值；无工艺切口的带料拉深可 以看成是宽凸缘零件的拉深。但由于相邻两个拉深件在变形时材料互有牵制，变形比较困 难，所以其第一次拉深时的拉深系数要选得更大些。

④ 拉深模设计时，首先应选用合理的拉深模结构。选择拉深模结构应根据压力机和零 件形状的不同确定。对一般拉深模，在通常情况下，可以采用简单拉深模结构，即可不必采 用导柱、导套等导向装置，只要上、下模对准，并在安装模具时认真调整凸、凹模的间隙即 可达到理想的效果；但对于精度要求较高的拉深件（一般拉深件合适的精度在IT11级以 下，同时由于拉深本身的特性，拉深件应允许不变薄拉深的厚度变化为，上下壁厚约为 1.2/〜0.60矩形盒四角应允许增厚）或大型复杂形状拉深件，则应选用导柱、导套等导向 装置。

设计拉深模时，要合理地选择压边装置。为防止拉深时零件的起皱，在设计拉深模 时，应根据零件拉深变形的分析、计算，选用合理的压边装置，对控制压边力的弹性元件 (如弹簧、橡胶等）压力应仔细计算。

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