2. 17.3筒形件壁耳挤切模的创新设计

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图2-173所示为筒形单壁耳制件，材料为10钢，料厚1mm。

(1)工艺分析

该零件按常规工艺成形该制件的难点是拉深成为无凸缘筒形件后切除余料形成壁耳。有关资料介绍的径向剪切一分段剪切一旋转剪切（制件切料一段后绕其轴心转过切断弧圆心角）多工序累计剪切工艺工序多，模具结构复杂，劳动强度大，效率低，产品质量不稳定。现采用如下挤切工艺：a.落料拉深制成图2-174(a)所示形状；b.以产品图尺寸再次拉深的同时切除壁耳以外余料制成产品，其成形方式如图2-174(b)所示。

(2)模具结构及工作原理

如图2-175所示为筒形件二次拉深及壁耳挤切模结构。

模具工作原理为：以上道工序制成的拉深件[见图2-174(a)]图2-173筒形車壁耳零件 定位，将其外径放置于凹模3上。上模的下行，凸模6伸入坯件中，随之凸模共分五个步骤逐步坯件的拉深与挤切。

二次拉深。随着上模的继续下行，坯件受凹模3及凸模6的作用，从下至上进行第2④边缘余量径向剪切。当凸模6继续下行至C形环止口上平面距凹模3 口孔2〜2. 5倍 料厚位置时，装在凸模6的C形环止口上平面上的套5与凹模3 口孔组成的第3道剪口除去

壁耳上边余料。至此，制件在模具内的拉深和剪切工作结束。

⑤卸料。凸模6继续下行到C形环止口下平面穿过退件圈簧8的内孔0. 5〜1mm后返 回上升。退件圈簧8在其弹力的作用下进入C形环下止口，对制件施加轴向下拔力，将制 件从凸模6上拔出，制件被阻挡在退件圈簧8的下边。随着凸模6的不断上升，制件与其逐 渐脱开，待制件与凸模6完全脱开的同时，制件依靠其自重从模具的排件孔中掉下，凸模6 随上模上升到上死点后，手工使用工具清除下模口孔上的余料。

(3)设计创新点分析

该模具在压力机的一次冲压行程中完成制件的成形拉深和余料的全部切除。该模具结构 简单，成本低，操作方便，生产效率高，产品质量可靠。模具的工作过程实际为第2次拉深 及连续进行3个阶段的挤压剪切余料，因此除上形模C形环和套5与凹模3孔口配合按H7/ e8制造外，其余制件均按冲压拉深规范进行设计。

为降低口孔部位的剪切力和消除剪切余料在此的堆积，凹模3孔口尺值控制在制件板 厚的1. 5〜2. 5倍范围内，单位长度的剪切力约等于该段长度常规剪切力的2〜2. 5倍。

设计的拉深挤切凸模如图2-176所示。

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