带凸缘圆筒件拉深加工工艺制定的原则

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对窄凸缘圆筒件= l〜1.4,

其中，为凸缘直径，^为圆筒直径），应先拉成圆筒件，然后成形锥度凸缘，最后经校平获 得平凸缘形状，参见图4-26。因此，对窄凸缘件的拉深与无凸缘圆筒件的拉深相似，其拉 深系数的选定与无凸缘圆筒件完全相同，可作为一般无凸缘圆筒件来制定拉深工艺。

对宽凸缘圆筒件U凸AOl.4,其中，d凸为凸缘直径，d为圆筒直径），凸缘直径在首 次拉深时就应拉出，以后各次拉深中凸缘直径保持不变。当毛坯相对厚度较小，且第一次拉 深成大圆角的曲面形状具有起皱危险时，应以减少拉深直径，增加拉深髙度的方式进行，如 图4-27 (a)所示；当毛坯相对厚度较大，在第一次拉深成大圆角的曲面形状不致起皱时， 应以减少拉深直径和圆角半径，拉深髙度基本不变的方式进行，如图4-27 (b)所示。

另外，对宽凸缘件的拉深，在首次拉深时，拉入凹模的材料要比按面积计算所需的材料多（3〜5)%，这些材料在以后各次拉深中一部分挤回到凸缘上，而另一部分就留在圆筒中，这为在以后各次拉深中不使凸缘部分再参与变形，避免拉破提供了保证。这一原则，对于料厚小于0.5mm的拉深件，效果更显著。事实上，这一原则是通过正确计算各次拉深髙度和严格控制凸模进入凹模的深度来实现的。图4-28 (a)、（b)是根据宽凸缘件的拉深方法分别制成的宽凸缘深杯形件及变直径筒形件的拉深加工工艺的实例。图4-29 (a)、（b)是根据上述拉深件的拉深原则分别制成的去底宽凸缘拉深件及侧壁带孔、底部冲孔及舌片筒形件的拉深加工工艺的实例。

④半球形件的拉深加工工艺制定的原则。当毛坯相对厚度G/D)X100>3 G为板料厚度，D为坯料直径）时，不用 ⑷压边圈、利用简单模即可拉成。为保证球形件的表面质量、几何形状和尺寸精度，凹模应设计成带球形底，以便拉深结^4'28配缘件的拉深实例 束时，能在凹模内对零件作一次校形，模具结构见图4-30。

当毛坯相对厚度G/D)X100 = 0. 5〜3时，需采用带压边圈的拉深模，以防止起皱。此时，压边圈的作用除了防止中间悬空部分产生起皱外，同时也靠压边力造成的摩擦阻力引起 径向拉应力和增加胀形成分。

当毛坯相对厚度G/D)X100<0.5时，常用的方法有反拉深法、采用带拉深筋的拉深

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