注塑过程中常见问题

圆月

成型问题-黑点/黑纹
: x7 Q" a. {+ q黑点/黑纹是指在制件表面存在黑色斑点或条纹，或是棕色条纹。黑点/黑纹的起因材料降解: 塑胶过热分解将导致黑点或条纹。塑胶如果在封闭的料筒内、螺杆表面停留时间过长，将导致炭化降解，故而在注塑过程中产生黑点或条纹。材料污染: 塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低分子材料，都可能引起上述现象。空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。改进方法(1)
材料
采用无污染的原材料
5 `% L- B" s  Z+ K% f将材料置于相对封闭的储料仓中
2 `7 _! J% @, Y; ^; l: N: E7 G增加材料的热稳定性
% l6 S( w+ ^2 l模具设计
* q- B" N1 q$ w  r: }0 |' B清洁顶杆和滑块.
改进排气系统.
清洁和抛光流道内的任何死角，保证不产生积料
注塑前清洁模具表面.工艺条件
  y- R6 I  R& G$ F+ O降低料筒和喷嘴的温度.
, Q/ r4 p! m2 ]$ l清洁注塑过程的各个环节.
避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用.
成型问题-烧焦/焦痕
焦痕形成原因
型腔空气不能及时排走
材料降解
过高熔体温度
过快螺杆转速
流道系统设计不当改进方法
模具设计
在容易产生排气不良的地方增设排气系统.
) B* V4 `3 n) j4 \# l9 k& Q" V加大主流道、分流道和浇口的尺寸
工艺条件
, G+ A0 k/ P  h1 ~* H/ m1 a降低注塑压力.
降低注塑速度.
, Q1 @7 N; y( c' a3 J+ D- |! B降低螺杆转速.
降低料筒温度
检查加热器、热电偶是否处于正常状态
/ G: W* c8 @0 V' ~5 b% U成型问题-飞边/毛边
飞边/毛边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料，使制件在上述地方出现不规则的边角。飞边产生原因合模力不足注塑过程中如果合模力过小，不足以抵消注塑压力，就极易在分型面上产生飞边/毛边现象。模具存在缺陷如果模具发生变形，或者有异物存在分型面上，或者模具设计上存在缺陷，都可能导致产生飞边/毛边现象。成型条件不合理诸如熔体温度过高，注塑压力过大等工艺上的不合理均可能导致产生飞边/毛边现象。排气系统设计不当如果排气系统设置不当，或排气槽太深，均会导致产生飞边/毛边现象。改进方法
% V. y4 `) n/ n& W模具设计
   合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭，不产生缝隙。
* M! k, |# m2 @' O0 i   保障模具能够紧固在模板上，确保成型时不损伤模具
$ @9 J% U! }& f   检查排气口的尺寸
! x0 @- W. n' b, P, U: b   清洁模具表面
2 t! n) J4 b0 U   打磨使模具产生合模不严的表面，使模具在锁模力能封闭得较好。
9 y  }8 T) A2 ^4 z2 G$ e0 B注塑机
8 L$ Y. y# l9 b. a   设置适当大小的锁模力，保证注塑机的两块安装模板相互平行。.
" n5 r, `2 R$ y& h, v; u; s   增大注塑机型号，飞边可能是由于小注塑机的锁模力不足所至。
成型工艺
" X0 B2 z" \) r! ]   增加注塑时间，降低注塑速度
   降低料筒温度和喷嘴温度
3 w" `) {1 p% Z) V   降低注塑压力和保压压力
   减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充。
成型问题-分层起皮
分层起皮原因分析
混入不相容的其他高分子聚合物
: s3 j  u+ Q5 L: }+ O; w成型时使用过多的脱模剂
0 S) T! ~' ]9 F  m+ [' H% p/ t型腔内熔体温度过低
水分过多
7 k0 N& a4 L) H2 r- v5 Z" @& P浇口和流道存在尖锐的角
% K% K! Y9 Y& j" r$ f% n! Q1 K树脂温度不一致改进方法
材料
3 L! Z; ^1 a( V0 d4 i- E3 W$ [避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中
模具设计
对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理，实现平滑过度.
工艺条件
   增加料筒和模具温度
* x. U" Y5 u3 O  j, e/ k& w   成型前对材料进行恰当的干燥处理.
避免使用过多的脱模剂
成型问题-流痕
4 k9 k6 }! t- c+ A5 T流痕的原因分析
熔体温度过低
0 a; I1 ]2 ?6 @, J模温过低
注塑速度过低
注塑压力过低
3 T% B* [3 Q  Q3 H' G' f9 v5 v流道和浇口尺寸过小改进方法
模具设计
   增大流道中冷料井的尺寸，以吸那更多的前锋冷料.
   增大流道和浇口的尺寸
5 a2 q2 i- X& [8 n3 [: N# ~" ?   缩短主流道尺寸或改用热流道系统
工艺条件
   增加注塑速度
0 c! V: l* A. G/ D) `   增加注塑压力和保压压力
   延长保压时间
   增大模具温度
   增大料筒和喷嘴温度
" Q  r, T. O1 _: y( T6 ~6 V

成型问题-银纹/水花 银纹产生的原因分析 原料中水分含量过高 9 G$ a+ @8 P! n原料中夹有空气 * T  _9 [5 z: n: q3 ]9 u! [聚合物降解 材料被污染 * @$ T) Q+ o$ k+ ^+ p  f. u料筒温度过高 ; Z2 K6 a: M, C5 u( l9 J" Q   注塑量不足改进方法 , T6 }2 E$ I% C1 S( r- q! F+ a材料 7 r: `( j& ^! ?9 M. r: h   注塑前先根据原料商提供数据干燥原料 模具设计    增大主流道、分流道和浇口尺寸 , ?8 Z$ a- b7 X# U   检查是否有充足的排气位置 型工艺    选择适当的注塑机和模具 + _+ c2 }" F1 h' ^  C; u   切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净。 5 y+ V. k$ e2 z$ \" Y2 I" y   增大背压 ; ~' R, s! O+ ^. a/ H3 V   改进排气系统 - \$ i- R' H2 O0 E) s   降低熔体温度、注塑压力或注塑速度 成型问题-欠注 8 v) c  i0 |- K+ ]9 J% B0 h/ O欠注是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。欠注形成原因任何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注塑量不足的因素均可能导致欠注现象。这些因素包括： % i: L! U  w4 M0 t, V熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低 原料塑化不均 排气不良 原料流动性不足 制件太薄或浇口尺寸太小 % K- Z$ H6 \. c( A. C聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早硬化或是未能及时的进行注塑.改进方法(1) 材料??增加熔体的流动性模具设计??填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象，导致聚合物熔体过早硬化。??增加浇口数量，减少流程比。??增加流道尺寸，减少流动阻力??排气口的位置设置适当，避免出现排气不良的现象. ??增加排气口的数量和尺寸 / k+ Y. w7 A  u; |5 F+ Z9 ^成型问题-缩痕 2 q  ^' k8 H  S, S. T; i8 C缩痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象，通常在加强筋、沉孔或内部格网处出现。 沉孔形成的原因分析 注塑压力或保压压力过低 保压时间或冷却时间过短 熔体温度或模温过高 制件结构设计不当改进方法 结构设计 在易出现缩痕的表面进行波纹状处理；减小制件厚壁尺寸，尽量减小厚径比；重新设计加强筋、沉孔和角筋的厚度，它们的厚度一般推荐未壁厚的50-80%。成型工艺；增加注塑压力和保压压力；降低熔体温度；增加浇口尺寸或改变浇口位置