不错的压铸专业文献

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压铸资料1
一、压铸之定义：
利用高压强制，将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。
! K5 n9 Y8 E# t5 G8 }二、压铸原理：
压铸机关模后，将金属液射(倒)入套筒中，然后使机器之柱塞前进，将熔液射入模穴中，熔液冷却成形之后，令
机器开模后脱离固定模，最后再由机器之顶出机构将铸件顶出。
8 M9 d# N# _; R5 W* }# {, D! E三、压铸机之构造分类、区别比较：
. U1 U! I3 o3 O7 L4 c1．种类：
a.冷室压铸机：适合铜、镁、铝等高温合金之压铸。
b.热室压铸机：适合锌、锡、铅等低温合金。
/ a1 G' t) l1 {( p8 ~; ^$ H2．构造分类：
a.合模机构 b.压射机构 c.液压传动系统 d.控制、操作系统 e.机座与油箱
0 b  O4 e2 @9 X" u/ H1 Zf.顶出器及液压抽芯器材 g.冷却、润滑系统 h..安全防护装置
b.压射机构说明：
三级压射--两级速度、一级增压
1． 慢速压射速度应无级可调。
2． 快速压射速度应大于4m/s
' \6 }) V7 b4 a( o3． 从慢速压射到快速压射的过渡转换距离应在30-50mm 以下，不得超过80mm。
4． 建压时间应低于30ms。
8 s) ?7 [/ ~: ^8 C% ~! {5． 压射及增压压力冲击峰值不应超过额定压力的30%。
" j% R: ]6 @& ]% p4 K( G$ G( L( q6． 各压射工艺参数应能独立调节而互不干扰。
每日检查内容：
1． 泵是否工作正常，油位是否低于标尺，油温是否过高，油箱盖是否密封。
8 z8 A3 b: v$ p/ ^4 v0 ~/ K: m5 C2． 液压系统有无漏油情况，并旋紧松动的管路接头与紧固接头。
+ N' R4 Z3 H/ e) L. ?6 [) S( J7 ]3． 拉杠螺母松动情况。
4． 润滑系统及润滑点的润滑情况。
5． 安全装置、行程开关的固定情况与动作情况。
2 [, i: ~! [3 C: d; M) f- m  C6． 观察蓄能器的氮气压力是否正常，液压系统中各种压力工作情况。
7． 冷却系统是否正常。
8． 机器所有动作是否正常。
" H. p' \) Z( u每周检查项目：
1． 清洗油泵及过滤，并更换滤芯。
8 G2 F3 p8 ?; S* B$ x8 E2． 检查油泵及吸油管、轴的密封与漏气情况。
3． 动模板、拉杠（拉立柱）与导套之间的间隙是否正常，调整拖板的高低。
/ u3 i# R6 M$ T# ?: T7 `4． 合模机构的受力情况是否均匀。
# G" E( z# q3 L5 W' Q" c5． 全部电器元件，旋紧松动的连接部分。
" c+ t7 b( V7 D+ K7 M4 y6 W* d8 [5 D6． 润滑油泵及润滑系统的工作情况。
7． 校正压力表。
每半年检查项目：
1． 机器安装水平变动情况。
2． 油泵及液压管路、液压件工作性能情况。
. L) U1 m  g6 S4 M/ S; o3． 清洗滤油器、冷却器。
6 g) h% s' ^9 q. [' T% L4． 检查蓄能器漏油、漏气情况。
5． 润滑系统工作状态情况。
/ P9 G- [7 D' y5 d! ~1 U6． 拉杆、导轨磨损情况。
3. 热室压铸机与冷室压铸机比较：
- j* S, b1 m2 D: f$ n0 U. `四、压铸一周次动作（举例）：
自威压铸机工作流程图
$ ]7 |# e) y6 v% l- I4 b1 k/ ]汤勺待机 汤勺取汤 自动合模 注汤 射料延续 低速射出 高速射出
. d0 _8 B; x$ J2 H6 ?手臂旋转 夹放
* J. W6 ]% }4 T& f- K  w$ x- z0 M手臂后退 喷雾机下降 喷雾 中间吹气 前后吹气 增压
保压
/ u- J. F. y7 I  ~5 F# D8 R4 r0 \0 T夹取制品 射料杆跟进
# s: W: e  G1 q1 a横行后退顶出制品 横行前进 手臂前进 冷却
; U6 c3 n* C, N; d2 r2 @- |射料杆后退 开 模
; w: V% @! q5 v: E& b" x8 l' s自威压铸机电箱外部条件设定表：
压室种类热压室冷压室
结构特点压室与合金熔炉连成一体压室与熔炉各自分开
; z! Y$ d) N& H1 ^4 o应用范围压铸铅、锡、锌等合金压铸锌、铅、镁、铜等有色金属
- t. N* \8 X: h2 Q7 j(1)结构简单，操作方便（1）比压高，能获得组织致密的铸件
（2）金属氧化，夹杂少（2）能压铸较大的铸件
+ {1 g% ?1 f/ [* ~9 \优
点
1 T9 M7 k. T+ P$ Z（3）生产效率高（3）能压铸高熔点合金铸件
（1）比压较低 (1)能源消耗较大
（2）压室更换不便 (2)操作较烦
* ]( b$ T: i: t' B缺
点
（3）生产效率比热压室压铸机低
. A( F2 [& X# N) cT01 取汤时间--汤勺在炉中的时间
T02 待机时间--汤勺在炉上停留时间
' S# @( I' H$ U! G" R: ZT03 射出延续--注汤完与开始射料之间的时间
T04 前喷雾时间--固定模喷雾时间
6 o; y) o9 B' v4 f% h& PT05 后喷雾时间--活动模喷雾时间
8 x& A& J; b: N; P; H% `% OT06 前后吹气时间--前后喷雾管吹气时间
T07 中间吹气时间--中间吹气管吹气时间
0 P( E6 `" [1 I6 z6 H: {T08 喷油时间
T09 无
7 o" ~; E  k5 y9 C% CT10 横后延续时间
T11 上升吹气时间--喷雾机上升同时吹气时间
TOYO BD 型压铸机工作流程图：
关模（开模 高速 低压 高压）关模准备完了 给汤机手肘（后退 待机1 减速 注汤 减
速 待机2 汲汤） 给汤机杓子（汲汤 移送1 低速 高速 注汤 移送2）
低速射出 高速射出 FL 射出 增压时间 冷却时间 开模（低速 高速 低速
. L8 g% U2 Y' n5 s4 H开完） 取出机手肘前进 横行前进 押出等待 押出前进 押出停止 押出
; X9 d( b5 ?! s# f后退 夹取 横行后退 手肘后退 旋转 夹放 旋回
喷雾机下降 吹气1 喷雾1 吹气2 吹气3
3 i* X  [( _6 O3 U射料杆后退 柱塞润滑吹气1 吹气2 喷雾机上升 关模
简易TOYO 压铸机工作流程：
关模 关模完了 射出准备完了 注汤 低速射出 高速 增压 冷却
开模 取出机 押出 喷雾机 关模
五、压铸工艺：
1. 压铸射出系统及模具分析：
溢流槽
6 M0 E0 z) w$ F) `型腔
" `9 r! w4 W) q2 ]2 @, D6 f+ B4 |腔 排气沟
/ ~. M  B5 _/ T( Z+ |! d9 L流道 溶液注汤口 FL 减速
浇口
分流子 压室 高速度 低速度 后退限
5 l2 Y5 I$ s% M2 t) N/ t增压位置 高速位置
（1）高速位置即快速压射起点最好时慢速压射降压射室浇道种气体排净，接近内浇
+ K0 e( C" y2 \7 D9 n, c口前，转快速压射以保证铸件成型。
2 _5 t5 i# q5 \! {5 Z(2）低速速度调整时应注意不可太快，过快会造成卷气，内部致密度不良，产生砂
孔、气泡、涡流等；太慢亦会造成充填不良、缩水等不良现象。
: A: h, u0 v  U% @4 f5 W（3）高速速度在生产中起着重大作用，直接影响到制品品质和模具寿命，在试模
1 S. h. ^9 O$ l过程中，尽量开小点，可延长顶针梢孔、裂纹、龟裂较严重的模具寿命，据模具设
计及实际情况而定，以最慢的速度、最小的压力，铸出最好的产品为宗旨。
+ v" j! P. S( [( s% H(4）正确的增压时间是在型腔即将填满时，增压对于模具排气不良的极为重要，
增压速度、压力尤为重要，作用主要是增强制品内部的致密度。
& o3 i1 l* M3 L7 B( B6 U: T（5）射出FL 功用即高速射出后减速再增压，主要是为了防止毛边，FL 射出电磁
* P. P( C0 S8 \- s阀越接近高速电磁阀毛边越少，减速作用越大，但易产生填充不良、紊流。
（6）短射了解：
5 P' Q- D' q$ N& }! N6 C/ e' yA．实践法 确定高速位置：先大致确定高速位置，关模后，用一勺子向料管
注汤，需确定取汤量，将射料杆手动向前移，移至高速电磁阀，冷
# ?' w9 v$ g& Q8 j却开模后，观察熔汤流到什么位置。如果：
! n" Y  ]" a& A- {: ~. O7 T! Wa.没有进入流道和只进入一部分（应向前移）
b.已有制品和不完全制品（应向后移）
c.刚进入制品与流道相接处即浇口（则是需要的位置）
B．计算法 确定高速位置：
+ z% s0 I" v- P" ga.料头厚度 80T～125T 10～15 ㎜
: |1 L' b$ e- [200T～ 15～30 ㎜
※ 铸件（耐压件、受力件）的壁厚愈厚，料头厚度应设计成为愈厚（给汤量的设定）
b.高速射出限制开关位置的设定：
（1）浇口以后的铸件质量：
  j& A7 l5 @# ]  S4 ?2 Z& ]( S& R$ j& ~制品＋溢料 W0=170g
8 z6 w: P; C+ @: p4 N（2）浇口以后的体积：
W1=W0/铝比重 W1=170/2.6=65.4 ㎝ 3
（3）锤头面积：
A1=3.14×（锤头直径）2
/4
A1=3.14×5×5/4=19.6 ㎝ 2
6 `; r( h9 W1 m# I7 V9 S  X: X(4)高速射出行程:
L1=W1/A1 L1=65.4/19.6=3.3 ㎝
  O9 R& e3 H+ y, p( S$ w9 ?(5)实质高速射出限制开关位置：
$ o5 _7 {9 N+ I  K# D8 Q; x空打，设计在射出前进限，离L ㎜处
L=料头厚度＋L1（计算值）＋机电油压的延滞及高速
5 H# d, A3 N! F% S; R升压距离
+ x& l; Z+ B/ u=15 ㎜＋33 ㎜＋10～20 ㎜
! j6 m4 m9 a- K0 ^% V6 ]; B( n=58 ㎜～68 ㎜
C.增压射出限制开关位置的设定：
实际射出，应设定射出填充位置前面10～30 ㎜处，基本上，
5 e. U+ B- r' w7 r# q" f$ P% t不宜设定30 ㎜以上前面处，在30 ㎜以前，增压特性可发挥
最大的性能。
. u% M6 @3 N3 o% L) [7 s! z+ yd.铸造压力的计算：
P=Pi·a2/a1 Pi 射出油缸压力 ㎏/㎝ 2
a1 锤头剖面积 ㎝ 2
* T5 W1 p# u- C) l5 t" z, O( ba2 射出油压缸面积 ㎝ 2
: R& v% U! D' f4 p& \以125T 为例：
￠50 锤头 a1=3.14×52/4=19.6 ㎝ 2
射出油压缸 a2=3.14×92/4=63.6 ㎝ 2
蓄压器充压130 ㎏/㎝ 2 时，由于增压比为2，因此Pi 为
260 ㎏/㎏㎝ 2
P=260×63.6/19.6=843 ㎏/㎝ 2
e.可铸面积：
( x- E" `9 S  _3 [* S利用压铸机能够铸造的铸件大小
以125T 为例：
* m" E# e( C) C8 I, m7 J# aA1=锁模力量/铸造压力
A1=125000 ㎏/843 ㎏/㎝ 2=148 ㎝ 2
铸造压力于一般压铸铸造约在500～900 ㎏ f/㎝ 2
( X0 r# d$ U8 bf.射出条件设定步骤：
（1)考虑铸件大小及压铸机锁模力量，将适当铸造压力设定
  h1 e  t7 T7 |- n于500～900 ㎏ f/㎝ 2 之范围内，然后设定蓄压器压力或
8 `8 g3 b) N1 g0 ]" I增压油压缸的阀，加以决定增压力。
6 N# Q! O( `$ ]( I3 }# e（2）若模具曾在其它压铸机使用时，利用高速射出蓄压器的
设定压力，将高速射出填充力调整为相同于泵射出力。
g.短射就是高速启动从模穴里开始，而不是从浇口处，目的在于：
7 y" {6 A7 d' B% ?0 ?8 s1.变更流向，将死角处得到改善
2.工件较深或较大的,利用高速度不如采用短射试一试(工件尾部外观不良)
注意事项:
5 _4 K$ v& f0 t0 s: R, V2 I(1)抢时间 如注汤速度、射料延迟、低速速度、开模时间、押出延迟、喷洗时间。
( f# b& c* D6 g3 o" C" d（2）抓温度 特别是浇口处，温度要略高一点，炉温 要高，比正常高出20℃左右。
/ S6 W! |% m! T, [3 b（3）低压力、高速度 薄件 高压力、低速度 厚件
% C$ p% E" P4 h0 H& S+ C' V/ aAcc 80～110 ㎏ f/㎝ 2 高速度 低速度
0 [3 T7 ]  N. w; z5 L根据模具情况设定值，喷雾及吹气也非常关键。熔汤质量、表面未熔物及废渣
9 I8 {& L, Y9 i1 h0 E及时清除，熔汤温度尽量高一点，冷却水适当开量。
（7）新模具的调试：
1.喷雾 a.位置（机座移动）
" g8 A$ b  ^$ U1 z, zb.铜管位置 时间要根据该模具工件的形状、构造、大小而定。
c.时间
d.流量
5 V: z7 \: |. O' k2.高速速度的设定(电磁阀位置)
3.增压压力的调整
: i/ N) ^9 m1 f据模具工件的铸造结构的复杂性而定,初步设定后,再试机看工件是否成型无缺陷(高压压力).
4.高压压力的设定
( E& T$ o' g- b% @$ }4 `8 M1 s据该工件的构造、铸件要求、表面光洁度，初步设定试机后再看作一定的变化，变化的幅度不
可太大。(初步设定一般在一转左右)
5.吹气时间的设定
  i' Q3 ~4 n1 W2 V! {分为上升吹气、中间吹气、前后吹气，原则上只要能把离型剂吹干即可。
6.冷却时间
根据铸件厚度复杂程度而定。
+ n# H5 I7 J# t5 O! {7.调整型厚
自威机 4.5～5.0 格
7 [$ h9 Q) v+ M$ i4 DTOYO 80～90 或240～250
! R2 x5 J5 f" `: i; D. C据模具的好坏，看机台手肘的受力情况适当调整。先锁好固定模后再调整型厚，更正：开模
后调整型厚。（中心会偏移）
/ e# z  W* ?. |" L/ ?" u! Z: `0 R8.工件出现的现象见铸件缺陷分析及对策。
（8）温度
* v3 ?- h/ e# F1 ~0 R1.浇注温度
- `8 M" z- o7 R) q+ P3 Na.气体在合金中的熔解度，随温度的升高而增大影响工件的对塑性。
b.含铁量随合金温度升高而增加，降低流动性。
3 Y* \1 l! F; p, n- Rc.随温度的升高氧化加剧。
# M9 p  `2 C. k$ Yd.合金过热易产生收缩孔、裂纹、气孔、氧化夹杂物，降低机械性能。
3 N  e8 {) [6 ]% q9 ee.合金温度过低、流动性差、成分不均匀，影响填充条件，产生缺陷。
f.浇注温度过低，又在高速作用下，易产生紊流、涡流包气。
8 u9 s2 \; V  W) Q$ m1 _$ Kg.凝固范围较宽的合金，易采用高压、低温（半凝固状态）低速浇注，有利于形成顺序填充，
且易引起粘模和熔蚀，不利于模具热平衡，降低模具寿命。
2.浇注温度的选择
) z+ c* j( C) B* p5 v6 {（1）合金的性质：熔点、热容量、凝固范围等，凝固范围宽的合金可采用低速高压和较厚的内浇口。
（2）铸件结构
. _- S) |: e; f7 C9 b  T* L3 Z（3）模具温度较高，可降低浇注温度。
8 h3 N8 d0 u2 Y3 k5 f（4）比压和压射速度 动能
转化
8 P8 A( m$ N$ s7 q热能 使合金温度升高。
3.内浇口速度
0 d5 j/ I: A$ r; F$ u( J5 E4 O合金液高速 内浇口 磨擦 温度升高 消耗
' B* I# N4 ~9 l5 ]% u压力作用
机械能
7 ]2 [2 v* b& D: a. ~2 e5 n转换
热能
内浇口速度越大 温度增加越多
4.模具温度
4 |$ W! G: g9 T; f# X- t（1）模温对金属熔液流温度、粘度、流动性、填充时间、填充流态等有较大影响。
（2）模温对熔液冷却速度、结晶状态、收缩应力，有明显影响。
低 收缩应力增大 产生裂纹
（3）模具寿命的影响
（4）模具稳定 铸件尺寸收缩率也稳定 尺寸公差等级提高
（5）影响模具温度的主要因素：
a.合金浇注温度、浇注量、热容量和导热性
, R/ |: e; @, c' V) j# Cb.浇注系统和溢流槽的设计，用以调整平衡状态
) ]7 M5 \% H9 _# Gc.比压与压射速度
d.模具设计
e.模具合理预热
f.生产频率越快，模温升高 模温寿命越有利
g.模具润滑起到隔热和散热作用
铸件壁越薄、结构复杂 模温浇温越高
) O) g1 B2 y6 d& W4 d0 M- p& _+ L+ l5.时间
5 a5 s. l, w: l4 ]（1）填充时间
4 T9 B6 q7 s# l/ D) l, g7 r是压力、速度、温度、模具的浇注与溢流系统的特点合金的性质，以及铸件结构（壁厚）等多种
因素结合产生的结果。
浇注温度高、模温高、厚壁离内浇口远、熔化潜热和比热高的填充时间长。
生产时，采取测冲头速度的方法，修正时间。
（2）增压建压时间
取决于合金液的凝固时间。
& T$ ?5 u& |+ @, N7 E, F$ R（3）持压时间（保压）
- {4 ?& Y# H9 u( \7 Z# z! w结晶范围大、铸件厚度大、内浇口厚 长
（4）留模时间（冷却时间）
铸件壁越厚 持压留压时间越长
6.影响压力的因素
（1）压铸合金的特性（熔点、流动性等）
(2)合金浇注温度和模具温度
（3）铸件结构和浇注系统设计
- g4 s: w3 q% @% @+ u; M8 `（4）压铸机压射系统特性和增压效果，采用分调增压压射系统，能改善压射特性，有效地提高铸件质
! P8 u7 B0 N, D$ _; Q: l; m量。即：
/ {2 F$ @& \; z( V慢速压射
不超过0.3 米/秒
快速压射 增压(0.05～0.03 秒)
- g0 R* f, N* o. @4 Z" b4 A  J（5）机器性能，其中液压系统元件的灵敏度密封性管道，蓄压器氮气与工作液的比例，压射冲头与压
室之间的配合与磨损。
; q/ D/ Z  x6 a铸件壁越厚、复杂 压射力大
, m+ u: {& H  v: d. T铸件壁越薄、结构复杂 压射速度快
7 t/ K+ b) t7 X, x7.蓄压器及压力的调整：
. l4 z1 e) w+ \1 E  N1 Z, u+ t（1）蓄压器给予机器动作的力即主压力（ACC）
1 c( i! a8 y+ a0 `9 V, ?1 X, H（2）一般蓄压器的压力不低于80 ㎏ f/㎝ 2，不高于110kgf/cm2，增压压力不高于210kgf/cm2。
2 t3 P" g! s0 f7 i3 f+ I+ e（3）蓄压器压力的调整（自威机）
- v0 _* w) `5 s  ^; ?* x先逆时针旋转（螺丝刀）再稍回点，高压力调整配合调整，压力上升较快，调整后，卸压载合上
2 w% z) @& \* q' c# Y给予压力，蓄压缸发出"当"之声音，打为自动，扳动射料杆处电磁阀（三个均可）松动后发出"当"
8 Y7 A2 p1 A; y, b  V7 w之声音，则压力上升（蓄压）。调整蓄压器压力时，增压压力双倍上升，这时用增压压力调整来控制，
例：蓄压器的压力（主压力）为80～110 ㎏ f/㎝ 2则增压压力为220，用增压压力调整来控制为210
8 s6 S+ b, m( v/ H以下，高压压力调整，紧，则蓄压器压力上升，松，则下降。一般卸压太久，如压力上升不够，则
加大高压压力，等到蓄压器压力上升后，再把高压压力回到原位。停机时间长，应卸压。
; F1 e( X: S7 D（4）压力的表示形成有压射力和比压两种：
压射力：泵
产生
通过蓄压罐 压射缸内
/ \; D4 E; [9 |% J& R# B传递
, d6 r7 w" Q" Z# j) a压射活塞
传递
- D2 m& g6 o3 O2 u, h$ k4 L& D$ [压射冲头（柱塞头）
5 V0 I  y. h1 O2 S比压： 压射力与压室截面积的比值：
) L: B/ J  z, S0.34
0.30 抗拉强度Gpa
0.26
0.22
0.18 延伸率 模温 200～220℃ 浇注温度 610～640℃
0.14
200×105 400×105 600×105 800×105 1000×105
比压与机械性关系
* ?0 L2 _' f7 m8.自威压铸机取汤机的调整：
( n3 \& ^$ n6 P: k5 M9 O7 g0 D（1）电箱外部条件设定表： T01 取汤时间
6 H' W# q9 T: G( s  ZT02 待机时间
' V. B% K6 l- m" F( o' W# `T03 射出延迟时间
, l4 V' d! M0 p9 P（2）手臂前进进度调整、注汤速度调整（电箱内）
汤料太多注汤速度应慢，反之，则快一点，以免从料管中溅出。
（3）給汤量的调整：
/ q$ M) ^) b2 M, a; ^8 a, M7 t2 M以操作盒上给汤机栏的增减来调整，如增，汤勺的倾斜度变小，如减，汤勺的倾斜度变大。
  j9 W/ l, {  C$ X9 m0 M* m（4）汤面传感器之调整；
铝汤不要接触汤勺手臂底部，调整传感器的适当高度，将绝缘块上的螺丝帽放松来调整（防止
绝缘块弄裂）。
1 s! I4 i; d- M- {5 S（5）取汤机注汤速度，前进速度不正常，前进时抖动，电脑编程更改数据。
/ x* j* `3 R4 n8 ]8 {9.自威机自动喷雾机模厚调整:
/ p& J, [, @. N- s8 q. P: e即模厚厚度改变时，喷雾机喷头位置的相应调整。
调整方法：旋动机体下方调节罗干至要求位置（先松开指针处的两颗螺丝，调好后旋紧）。
5 i. W3 S1 i! A$ ?9 H7 {自动喷雾机压力设定：风压源为 5kgf/㎡
离型剂为 5.5kgf/㎡
8 L/ |! b; R& m5 D$ W喷雾机气压缸动作压力为2.5～3kgf/㎡
. ]8 P* Y+ }2 s/ t+ B10.调整离型剂喷雾的思路：
) F; l/ W; I/ ^4 i（1）转角处 （2）深孔 （3）滑动部分 (4)模具易受损部分
/ S+ l+ M$ q4 ]' w（5）厚薄不均 （6）特殊用途
/ l) G, X, W1 L2 T; S0 u# b0 d切忌：
$ p/ m/ F4 `! Pa.对冲（搓开喷）
, w& t7 g# C3 Z3 W3 f4 vb.干涉（近距直接干涉）
- p1 s3 v! p* J2 I( \9 L. ~c.淀积（消水、过冷造成粘模）
/ i) s6 u+ V/ R* @' _d.喷点（距离拉开）
e.喷面（由下而上）
) \. s! a; o' S( R2 Z! zf.斜喷好于直喷，直喷好于点喷
" n5 p1 H, q3 j3 a( d7 d% A' lg.不应于直接喷，深孔、沟、水易沉积，采用半喷（斜喷）
8 n8 ?7 e3 S3 F  o7 L! Jh.搭配喷（角度）范围大
; I: N6 o' u- C; H/ X6 e( F+ qj.背面应采用反弹（气压要大）
5 O2 ~: A, ^6 S: i11.两中子缸接线：采用串联方式
采用并联时，两中子缸不一致会造
: D2 [  r0 o" T) H) V3 q) s成押出、关模故障，有一中子后退未
2 U/ D9 {9 q$ ?, c9 @$ r到位，就会押出。
（1） 中子缸在活动模时，中子动作：
3 ~) Q% f4 ?7 z8 A+ g! Y4 p前进 型闭 型开 后退
（2）中子缸在固定模时，中子动作：
1 \, v7 `4 B( ^$ G; o0 Q* z3 v型闭 前进 后退 型开
12.水路安装时，进水与出水的接法：
后进水，前出水。
13.调整全自动工作时，应注意：
  A0 v, C1 _, c* z( k% B6 U（1）取汤机及机器动作的配合
: Q2 Y9 W  |6 G（2）尽量缩短取出机的时间，如横行待机、前进、后退之距离。
（3）炉温的控制将直接影响产品的品质。
8 R) @+ [. L8 m# s& [14.注汤速度及注汤（射料延迟）
% M* W; L7 W  Y5 P. i% T( R（1）注汤速度快 调整注汤（放慢）
, E6 r8 p  n# ^# A（2）注汤速度慢 略快一点
（3）调整注汤速度原则是将熔汤完全倒入料管里，低速及高速注汤搭配。
/ Y5 U7 D" K) a(4)射料延迟时间的设定原则上是熔汤已基本上平时，射料起动柱塞不易磨损。
15.跟进设定
# O/ f$ @! F. y+ H≤200（250T 压铸）突出固定模面约柱塞头的1/3 长为宜。
3 r( t# O" k) [( o跟进困难： （1）柱塞系统的检查
0 E5 K: O7 ]7 A! S1 Q, y( }（2）柱塞油的使用
（3）拔模角度的处理
(4)冷却系统的调整
8 g& @; m  k7 ^, ~8 P+ E' c' G（5）温度的控制
# F, I7 Q! X8 o, c  b& |（6）ACC 加大
（7）模具进料口检讨
16.料柄的作用：
" W; R7 x9 V4 e8 R料柄厚度直接影响到高速起动位置，料柄厚相当于前进，料柄薄相当于后退。厚一点，高速度进
料可以将其冲走；薄一点，由于射程增加会造成填充不良，其作用：
, i( K0 P/ Y( S8 s! I! ia.保温
1 i9 F% l2 [& Yb.保压、传送压力
c.冷汤、杂质的停留
d.模具的保护
, o. o7 S4 [: @( Ce.产品质量的稳定性
5 w. W8 w4 w" A8 p2 N0 rf.机器的保养
2 `  z. e$ `* l& M% v. H5 S17.浇口厚度
7 T* b# W" q2 `. T+ A一般≥0.8 ㎜，除特殊超薄型产品0.5～0.6 ㎜
. h+ i) d+ }% {( C- F厚 浇口速度慢 薄 浇口速度快
断料时会断在较薄的地方，在考虑缺料修模时应注意方向性。
18.锌合金用冷室压铸：
（1）炉温要适当高一点，比热室压铸约高40℃左右。
（2）压射速度要比铝合金快，特别是低速。
# E2 S5 Q( h) r# {- h1 i（3）压铸周期短.
0 |+ D& K6 b3 [( m3 S（4）抓时间，控制好模温。
1 c; T' B8 R9 q19.加料时搅拌应注意：
: n/ s& p( B% j（1）搅拌幅度不可太大，太大的话，锅底的料和锅上部的料融合一起，造成含铁量较高的料射入
影响速度，由于越接近锅底的料含铁量越高，故搅拌时应慢慢地用力，不可过猛。
1 n( H: a3 ^( u- n（2）太大的话，浮渣会流到使用区内，造成杂质，影响压力及速度。
+ t+ L: W- j! U; v: C# r以上两点在模具射出时采用短射应特别注意，内部要求严格及薄铸件也应小心谨慎。
2 F4 Q3 E: [# G4 ~2 Y9 g20.杓子取汤时，尽量多放入熔汤里，约1/2 以上太少，进料慢表面未熔物、渣进入，温度偏差大，
因熔炉中表面温度与炉中温度相差太大，可调整传感器高度，但不可太接近手肘。
3 J( [  f6 e& ]# s1 D650℃炉中～250℃表面
9 l. {( @3 I2 p8 V: ^21.冷室自动喷雾机调整状态：
( r+ f# _7 P. O2 b$ T6 d（1）量大、时间短。
- |& d# E3 f4 n2 ra.全面冷却、面积大
7 t0 z  t0 N1 [+ V8 C$ J% ?7 ob.冷却效果不佳，浪费性大
c.润滑好
: @- t7 J4 a2 C% Nd.模温较高，铸件内部无要求
（2）量小、时间长。
a.局部冷却，局部要求高温
; f5 _' a- a3 I) g3 x0 n4 W" gb.脱模效果好，浪费性小
0 ~, m9 M$ _6 u3 }c.常用于短射，表面要求光洁度内部要求无砂孔等铸件
22.模具的温度：
（1）模具的温度与填充时间有着很重要的关系，模具温度低的时候，熔汤的凝固速度快，充填时
# }/ J# A; z. G2 C2 F间要短，活塞速度要快。模温高，则相反。
（2）模穴表面温度200～330℃比较好。
（3）安全压铸周期中，安全模具温度叫定常温度或安定温度，平衡温度。
$ A" N/ j4 y3 Z% u2 u& ~（4）模具温度会影响到离型剂中的溶剂及熔汤的流动长。
: A$ E  U" \  y（5）模温低 发生水纹、汤境、收缩破裂；模温高 发生气泡、缩水、烧伤。
（6）冷却时间太长时，凝固收缩的把握力很大，或成品脱模抵抗力增加，成品肉厚的时候，在模
) e* c% i! M" K  q3 x4 L9 v具内不能收缩，所以超过应力界限时，发生破裂。
23.模温与高速的关系、与生产时间的关系：
T T
模温 模温
+ w% y: f2 x6 h' w: u1 o0 高速度v 0 生产时间t
# f. @/ m2 m2 M$ K高速到一定值（指在产品成形）模温上升较慢。生产时间一定时，模温会保持在±20℃以内。
24.（1）喷雾 模温在250℃最佳。
) Q7 `  O; d# Z3 r8 X- F7 e（2）模温太高，喷雾只能冷却，反弹的要比喷在模具上的要多。
) x* ]/ l- x3 @7 S喷多（模具冷却，但合模没有积水） 锌合金产品重量会增加
, A3 u! d/ j, X8 @; V7 C（3）模温太低，喷雾多，模温下降，进料速度减慢，压力不足。锌合金产品重量会减轻，内部
: D0 z1 l0 C! ^+ t砂孔比较严重。
) ]% e1 U" |- I+ F（4）模温太高，锌合金会产生缩水、砂孔。
  }) t2 E, g  l' j5 h（5）锌合金与模温的变化关系（喷洗降温）
150℃ 增重
4 K2 F5 y' U6 Q- i1 a9 U2 L减轻 250℃ 减轻
% f, P; |4 b& G' R5 X2 _8 h增重 300℃
25.自动喷雾机一周次动作：
! M: S8 h5 h6 d2 s5 a& t5 K3 G下降 吹气1 喷雾 吹气2 上升吹气
（1） 吹气1 的作用：a.清理模具的杂物
b.降温
（2）喷雾机动作时，模温的变化情况，假设：
0 k2 D* S; m0 k- e$ r开模温度330℃ 吹气1
; M6 g/ U# W  I5 U320℃
/ a4 k5 t, Q2 D喷雾
280℃ 吹气2 260℃ 合模（温度回升到270℃）
& `- C+ g1 S' l3 w2 R$ Q刚刚喷雾完即脱模为最佳。
2 p6 I. A% G+ c2 j; O0 A开模温度330℃，经过喷洗后瞬间温度260℃，合模温度会回升到270℃左右，连动时间越长，温
9 _7 W' ~+ @; j+ o' l& E- A, e1 q度回升越高（一定范围）。
26.离型剂配比存放太久后，离型剂会与水脱离分开，离型剂之间相互结合，风化变质，形成固态离型
/ \- r/ N& l: B! P# D1 D剂， 喷在模具上水先降模温后，离型剂会附着在模具上形成积炭，产品发黄、发黑。
27.压铸的高品质化支援技术：
% [6 \. _  q7 E0 U4 K+ L/ H传统的气孔采用局部加压法及模温控制，收缩孔采用真空压铸法及PF 方法等对策（PF 方法即把氧
" {+ |+ R/ S" ]+ ]1 M8 [; M: W气吹入模具内）。
; K& ^: q% @& |+ [2 A6 Z  l# u* ]压铸铸造法是指在凝固时期内向金属磨槽内填充熔液再进行制造产品的方法 ，一般来说是填充过
程中定型，在增压过程中保证产品的内部质量。
延长加压过程中对熔液压力的有效传达时间将会减少内部缺陷问题。
7 b% }- b9 ^/ h+ A4 z最新技术局部加压杆控制和新型真空控制方法来稳定生产。
短时间填充，即以超高速射出填充，缩短填充时间，延长加压时间对于稳定内部质量是很重要的，
0 Z7 m: {7 @! i0 o/ x由于超高速射出，在气泡孔和压室内形成的凝固片就会微细扩散，形成均匀的结构以及稳定的形成
1 G( ^5 V# \# n& o1 z0 r强度和气密性。
; @) Y0 k- G' X28.低速充填压铸法（带压实销）：
高品质压铸品 模具温度、冷却水管理
0 _$ p# X( y  w* v无孔性、高强度、高密度 低速充填（超低速压射系统）
* H. h0 L: g4 J# \（1）防 止 气 孔 压实销
+ a! z+ k. l- T9 S" B6 ?（2）防 止 缩 孔 陶瓷压室、陶瓷汤勺
（3）防止破裂激冷细晶 加热压室（热压室）
6 B* A5 i& L5 u0 v2 p/ h7 N- y（4）防 止 欠 铸 绝热性高、气体发生少
' s9 m& c" n, @& L3 d* ~, i（5）铝 水 内 含 气 量 模具润滑剂
5 ?* R/ K( ^( |! w6 l* d熔汤处理、充气除气法
) r! n+ A1 ^* P: n绝热性高、气体发生少
压室润滑剂
29.低速充填法：（L 法）
& }2 J4 O( C+ T& Y$ X（1）肉厚4 ㎜以下的地方不太好充填。
（2）方向性凝固乃指离浇口最远处开始凝固，而最后于浇口终止。
! T- S) M% Y& h8 y+ K6 d. G（3）铝材料ADC5、6 AC4C
2 [  Y$ g( }& b热处理T5 或T6 处理
4 ㎜以上6 ㎜以上流动长度100 ㎜以上适用耐压、高强度零件。
（4）低速射出速度的稳定性：0.06～0.2m/sec 通常0.08m/sec
% ^, R& s3 \# c9 |! v5 k' ^. u增压时间延滞的调整：0.01～0.20sec
" r& E4 A' R5 G" w(5）铸造条件：
a.浇口速度1m/sec 以下，通常0.6～0.8m/sec。
b.浇道：10mm 以下厚度，采用圆柱形，其剖面积应在铸件剖面积的1.2 以上。
c.分流块：下部比上部厚10mm。
% }0 [0 ]3 Y1 @3 C9 e) M8 g1 Zd.模温270～250℃。
e.喷雾液（气体较少、属水溶性、高温）。
0 S2 n! v- P# H9 \6 f30.真空压铸法：
& h/ R' ]( I& D, g由于产品内部并没有向外扩张的抗衡力之故，而使制品容易下陷，所以采用真空压铸法进行生
产时，尤其是生产厚度较厚的产品时，必需同时采取防止凹陷之措施，否则仅仅靠真空压铸法单
一方法，无法生产令人满意的产品，对于具有厚度的产品，以真空压铸法配合局部加压法使用，
而对于较薄的产品，可真空压铸法生产。
& b- C( {8 F9 C+ Y" ], t（1）PF 法 （2）真空压铸法 （3）低速充填法（L 法）
/ ^: T6 A. U( k# ]; b（4）局部加压法 （5）高速填充法 （6）压铸铸造法
& [; E- J0 g8 N+ L- e31.耐压、耐强度部品德压铸件：
) {: H* W9 j& d% J' s- ]9 r) ], _（1）当发现制品壁厚处产生内部缩孔时，应降低模温140～160℃为止，应尽量降低熔汤温度，
增加冷却设计。喷淋的条件设定也需要下功夫。
（2）铸造压力设定在900kg/cm2 以上。
（3）高速位置最好选择在熔汤进入浇口或熔汤低速少量进入型腔的处置转换成高速。
# Q0 O0 n1 j+ y  a（4）熔汤的脱气处理。
（5）当浇口速度达到50～60m/sec 时，利用高速的力量将缩孔细化分散，从而达到减少漏气的
* q6 m- a: b0 A. d( \% q8 x; M7 G+ g目的，一般浇口速度在40m/sec 左右。
0 ^' N. m0 o( q/ _; I/ j（6)在压铸件漏气附近追加辅助浇口，以提高铸造压力的传递效果。
（7）利用激冷块或者是真空压铸法，加大型腔内的空气排放量。
（8）在壁厚部位采用局部加压销是最佳方法。
32.铸造工艺的要求事项：
' ]% V% N4 M  S+ }铸造工艺参数必须依靠数字数据进行管理，重要的是在模具设计阶段必须研究确定基本的工艺参
- ^, i+ c) Q9 `6 `3 x3 ]0 c数。
! E$ F, e/ N/ \+ F! B) g# D3 `在模具设计阶段，要考虑用2～2.5m/sec 的压射速度进行压铸
& p" [/ o1 I6 J; U5 D- p3 g外表装饰件、薄壁件 耐压、耐强度部件
1 ]/ o8 Q( z' w$ W* G3 o铸造压力 500～600kg/cm2 800～1000kg/cm2
( r3 K7 T( R' U/ d. V5 Q压实销 1600～2300kg/cm2
3 {& I: J, T4 N3 W: l( n浇口速度 40～60m/sec 35～45m/sec
! @1 k! q/ {/ S9 V7 u低速速度 0.25～0.35m/sec 0.15～0.25m/sec
0 `7 F" J3 C, a( o9 M2 `料柄厚度 10～20mm 20～30mm
熔汤温度 660℃～680℃ 660℃～680℃
( D+ ?1 A+ I7 B3 b33.在制造的条件管理：
) {: P; C% T. P/ G2 K铸造时的条件 测定机器 管理机器 管理方法
' z1 S) I/ B7 t! h0 c9 p' S% @! y熔汤温度
( B9 `# g* V: {6 K" x( T0 i模具温度
* t3 V, R. X' ]* C7 D- c& Q3 U温度计 温度记录计 电脑
% h  C' ?) w/ N0 f2 z( Z; Y' B0 i压铸压力 压力测定器 记录装置 电脑记录
柱塞速度 柱塞速度测定器 电脑磁盘记录 管理室集中管理
& g; f$ v* y& D$ f+ V% t填充中熔汤
承受压力
6 d3 j6 r3 y( V; i压力中心
, Y5 k( S1 l4 w. N- P压力测定器
- Y0 I: J+ Y$ c- M6 G0 A射出周期 脉波振荡装置
柱塞速度 等于填充中熔汤所承受的压力
7 F/ L( K* `( q, x射出循环 指在下次的射出时，模具的表面温度等条件变化的指标。
+ P* F6 B/ k4 ^1 n１公斤铝材
气体量
５CC 以下
射出装置对于熔汤提供汤口速度和汤口流量（填充时间）使熔汤填充于模穴内，到静止时产生后
' T8 v# C: l9 O: c3 ~. `压（压铸压力）而在加压当中凝固，等到完成凝固还要保持即使推压也不至于变形的温度，而后从
4 H' k  v# g0 w模具顶出，便制成产品。
2 ?7 m1 K- ~! N填充时间0.03～0.08s 左右
34.机台作动油温度影响射出，15℃时，呈现稳定的低速和压力资料，超过15℃时，压铸才会
进入稳定状态5℃开动机台比35℃左右的射出速度慢10～15%，温度低时射出速度会降低，增压时
间亦比较慢。
15℃左右为作业状况的变换点。
: u4 M0 L) x) ?" ]3 @5 J/ `40℃机器的正常温度，是最好的选择。
35.铝合金成分对产品质量有着致命的影响力，一般使用回收材料/新材料=40/60。
. b/ d8 `% p3 e( o$ r36.模温机
  u! H& M( R# S$ W* f（1）适用场合a.薄铸件2 ㎜以下大面积
3 C- q# I( |$ c0 [% f/ Qb.形状复杂，厚度不一。
(2)铝合金模具表面温度200～250℃，超过250℃以后，离型剂的附着不好，模具安装水路会影
响模温，一般用热煤油和水来控制模温。
（3）锌合金150～200℃
$ Z  F" X1 Q( N: g37.真空机
将模穴内空气抽掉，柱塞头推到料管口，刚好密封时抽为宜。
: _/ M9 f2 Q/ V1 v38.浇注系统
（1）直流道
从压室流向横浇道的通道，从浇口套到分流锥为止，余料长度一般为15～20 ㎜左右。
0 W. d& X4 ?( A9 R; k. _, v2 T' @（2）横浇道
+ J; v! T/ R( z) q& k/ Ra.在浇道内不产生紊流在型腔中避免产生漩涡包气。
b.减少金属液的热量损耗。
c.减少金属的流动阻力。
1 N$ H+ [8 E5 c+ od.起到模具的热平衡作用。
f.在金属液充满型腔后未凝固前传递静压力，以保证铸件的致密性。
5 i! h' w. h" v" Qg.保证有足够的金属液流量，合理选择横浇道截面。
扁梯形 长梯形
A．从分流到型腔的距离应尽量短，并应均等，则可以改变浇道的截面积，使各个型
腔都可能同时充满金属液。
B.横浇道的尺寸不宜过小，否则会使压射压力在内浇口前损耗过大，并在横浇道内
1 r* v1 [% x: s% @- T% H& f出现金属液局部过早凝固，使增压压力起不到应起的作用。
9 f$ b6 a  q2 u7 g) X8 |（3）内浇口位置的选择：
1 Y& M0 ?: u% Z/ c6 Pa.取在金属液填充流程最短，铸件壁厚最厚的部位。
$ X  M& g# C7 W$ q1 yb.取在金属液流进入型腔不起旋涡，排气顺畅的部位。
c.尽可能取在金属液流不正面冲击型芯的部位。
d.应开设在铸件不易变形的部位。
e.应开设在有利于压力传递和溢流排气的部位。
& H3 @9 d1 m, d* |3 z; H5 `f.应设置在铸件成形后容易剥除或冲切浇口的部位。
g.对耐压或不允有气孔存在的铸件，内浇口应设置在金属液最终却保持压力的部位。
39.溢流系统
（1）溢流槽的位置：开设在金属液流程的末端，或在二股金属液流汇合的前端型腔处。
（2）溢流槽的作用：
a.排除型腔中的气体，储存混有气体和涂料残渣的冷污金属液与排气槽配合，引出型腔
7 s+ E( I. r  H! o: b' t" _5 M! u  R内的气体，增加排气效果。
b.控制金属液填充流态，消除局部产生的涡流。
- C/ a% {& H. G7 ~3 v) Rc.转移缩孔，缩松，涡流裹气和产生冷隔的部位。
d.调节模具各部分温度,改善模具热平衡状态,减少铸件流痕,冷隔和欠铸的缺陷.
e.当型腔内不宜设置推杆时,可利溢流槽推出铸件,防止铸件变形或避免在铸件表面留有
; H5 G( {: x5 Z2 n- y8 A( V推杆痕迹.
f.当动、定模具型腔内铸件包紧力接近时，可利溢流槽来增大动模的包紧力，使铸件留
+ W4 c6 L6 }" B在动模具部位。
8 B6 Y& ?2 a; y: a" \3 ]0 Zg.采用大容量溢流槽，以容纳首先进入型腔流程过长而冷却或污染的金属液，改善填充
条件，提高铸件质量。
h.利用溢流槽可作为切除浇口，飞边时的定位部件。
6 L# ~6 E/ a1 ji.可以调整型腔周围金属液的压力。
（3）溢流槽的位置及形状
a.横浇道末端或者说型腔深处。
b.金属液最后填充的部位。
2 c. }/ C* o' i1 `) M6 hc.金属液汇合处容易产生涡气或氧化夹杂的区域。
8 _) y. \* x" ~) g7 xd.需防止涡流及紊流，改善液态，金属流动状态的部位。
e.内烧口两侧或其他金属液不易直接填充的死角部位。
f.大平面等容易产生铸件缺陷的部位。
g.型腔温度较低的部位，借以提高型腔温度。
. o# r& s# U5 k  o7 uh.铸件壁厚变化大，过薄难以填充的部位。
i.铸件壁厚容易产生缩孔的部位。
( F, E3 l2 K7 C) J5 n3 Qj.其他排气条件不良的区域。
9 X+ {9 _9 P4 _8 O' r在分型面上常用形状：
1 V# l5 Q. N- R+ d- B5 H铸件充填流程图：
3 T% F& G2 g1 k9 d( `) g2 @圆形板
内浇口从中间向上扩散导入
4 R* L* O  n; m/ G. v1 T9 B% i* c小圆环形
3 ^! C" G; X. o& U/ ]金属液沿型芯切线方向导入
大圆环形
从型腔深处流向分型面
- j5 f. w: ~6 f* w( z3 G内浇口截面积小
% r0 \7 k+ j/ ]- B' g% H40.影响到进料口的变动因素：
（1）压铸成品的形状
0 x  d6 s! L0 @3 _' S; W9 ~（2）成品最后用途
. M% C) z, o# i; w, n% d（3）成品的切削作业
（4）铝合金的种类
（5）成品表面的处理程序
. J  e7 e9 R7 m- u$ A. M（6）熔汤的融着性
（7）将来变更成品的可能性
+ E# E, ~0 w7 J6 H: M（8）压铸时的注汤温度
* @$ \6 `" ~' }4 W4 k9 I（9）模具的冷却系统
（10）模具温度
（11）冷却水温度
: c& z. H; z$ k  \8 b( {1 u（12）冷却水路的沉淀物和水速度
: g. s7 f. ?2 i（13）压铸生产速度
) r( s! b1 Q7 B& q9 W: ]7 d（14）活塞高速及位置
9 Z/ y2 {8 _: F* D3 h8 D（15）压入力（射出力）
（16）蓄压器特性
) A3 _2 q; t# C2 V& i（17）单位压入压
, I! F7 ~3 e' u. @: j（18）离型剂的种类
( j( S. P1 \% W. `7 @0 k; [3 M（19）离型剂的使用方法
1 P( b1 c) T/ k' b7 }/ H( z（20）模穴数
; {+ i2 O9 m+ }+ b' v- J" @  O( K（21）模穴的配列
（22）开模时间
（23）去毛边的方法
) i# d4 q) e3 v  t（24）进料口加工的机械
  X7 c6 t& ]2 w2 C4 m7 n8 [（25）压铸机的种类
（26）活塞润滑油的种类
& i7 n; z3 G' i8 @5 @% I5 a# _（27）活塞和料管的空隙
* O+ d/ f( Q  ]（28）活塞润滑的方法
: ?5 }, K; v9 x& }（29）试作个数和时间
（30）模具寿命的要求和程度