加工中心常见15种故障诊断与对策，真的很全了

青华陈炀

) T7 ]* T  @$ p  S$ }5 c3 v* M" G3 M

1 1 H+ k. m- z& C$ b. T# w 手轮故障 原因： / h) \4 Y5 W7 s6 w6 A1．手轮轴选择开关接触不良 2．手轮倍率选择开关接触不良 # ~, |' l4 L- u! r; S6 f8 |8 |3．手轮脉冲发生盘损坏 4．手轮连接线折断 ' x) ]8 R; c! l( P解决对策： 1．进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况 （连接线完好情况），如损坏更换 开关即可解决 2．进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况 （连接线完好情况），如损坏更换 开关即可解决 3．摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B 之间阻值是否正常。如损坏 4 M4 i" |7 |/ t9 u  ^更换 4．进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉 冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可． 2X Y Z 轴及主轴箱体故障 原因： " m) e/ X. V9 g! K1．Y Z 轴防护罩变形损坏 " F8 ]7 l' h! C: ?2．Y Z 轴传动轴承损坏 3 w9 N: U4 f2 I' v, h& m. f$ B3．服参数与机械特性不匹配。 . w# R4 G+ j) O) f( r3 H% v4．服电机与丝杆头连接 变形，不同轴心 & Z' T! y% C$ H5．柱内重锤上下导向导轨松动，偏位 6．柱重锤链条与导轮磨损振动 7．轴带轮与电机端带轮不平行 8．主轴皮带损坏，变形 解决对策： 1．防护罩钣金还 0 }0 \( v, w& [# C; [2．检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可 0 x! \: N# x) f" s, Q9 s3．调整伺服参数与机械相互匹配。（伺服增益，共振抑制，负载惯量） 4．从新校正连结器位置，或更换连接   _  o, V9 y7 r+ J* q7 o3 i/ o5．校正导轨，上黄油润滑 6．检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑 " U. W- X  U# H3 t* D" K7．校正两带轮间平行度，动平衡仪校正 - G3 r  l* u! I9 X8．检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度 3导轨油泵，切削油泵故障 原因： & m, \. F3 X! B- R# a. U1. 导轨油泵油位不足 2. 导轨油泵油压阀损坏 3. 机床油路损坏 4. 导轨油泵泵心过滤网堵塞 5. 客户购买导轨油质量超标 6. 导轨油泵打油时间设置有误 7. 切削油泵过载电箱内断路器跳开 8. 切削油泵接头漏空气 0 c5 q: H* ]- T% G/ G( L# u/ V9. 切削油泵单向阀损坏 10. 切削油泵电机线圈短路 11. 切削油泵电机 向相反 * @9 }# O" Z  ~( R解决对策： 1．注入导轨油即可 2．检测油压阀是否压力不足，如损坏更换 9 i) @* Y1 W2 {! P; M0 i1 x3．检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。如损坏更换 - ~& R) n; u( N8 O7 }4．清洁油泵过滤网 2 f; d0 {  e1 Q4 i6 f' X5．更换符合油泵要求合格导轨油 6．从新设置正确打油时间 7．检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路 & a' H) P/ M8 g+ U+ `/ S" t8．寻找漏气处接头，从新连接后即可 / ]6 l7 A7 ?" J" z3 {+ S9．检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换 $ Z4 x" w# P" x3 b  X! [10．检测电机线圈更换切削油泵电机 11．校正切削油泵电机 向，即可 ( @, t4 p/ a: e% ~& s3 x# n, D7 [4加工故障 原因： - ], k3 ~0 H0 u6 `( U# i, O1 f9 T1．X Y Z 轴反向间隙补偿不正确 2．X Y Z 向主镶条松动   `( }. y. V) c3．X Y Z 轴承有损坏 4 机身机械几何精度偏差 5．主轴轴向及径向窜动 6．系统伺服参数及加工参数调整不当 ' W2 s& y0 E& M+ z, h1 X7 _% O7．客户编程程序有误 8．X Y Z 轴丝杆，丝母磨损 0 U( _2 X' ~6 o解决对策： & N+ r+ j% k' m/ V8 P, h1．千分表校正正确反向间隙 , Y5 \6 k% m* T! L2．调整各轴主镶条松紧情况，观测系统负载情况调整至最佳状态 8 w8 s( k  F0 q6 C  O3．检测轴承情况，如损坏更换 ; e8 Z- N4 c( n# W9 |, C# t4．大理石角尺，球杆仪检测各项目几何精度，如偏差校正 * x3 y6 t& \  P5．修复主轴内孔精度，主轴轴承窜动间隙，如不能修复更换 - u( p# F1 W1 Y1 ~1 S6．调整伺服位置环 ，速度环增益，负载惯量比，加工精度系数，加减速时间常数 5 J0 n0 O8 c- s! E8 z7．优化，调整编程工艺 8．借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿 9 t7 q+ l6 M, y& d) n5松刀故障 故障原因： 1 O! U. u: \; W! B" @7 G) d: T# X$ H1．松刀电磁阀损坏 0 ]& n3 @* B0 r4 W2．主轴打刀缸损坏 3．主轴弹簧片损坏 4．主轴拉爪损坏 5．客户气源不足 ; w0 C5 M) O$ O2 I3 @6．松刀按钮接触不良 5 |0 V. k4 _# y) M- v7．线路折断 8．打刀缸油杯缺油 . ~# ~  l' h6 t9 X) M+ d" ^9．客户刀柄拉丁不符合要求规格   g3 a& q& M6 t$ `& S解决对策： " {% B; c& U2 `; O- q9 x: A1．检测电磁阀动作情况，如损坏更换 " F/ `1 \; b2 j& {) s9 _2．检测打刀缸动作情况，损坏更换 6 u3 N. |5 ~: n3．检测弹簧片损坏程度，更换弹簧片 4．检测主轴拉爪是否完好，损坏或磨损更换 ) H/ {) B0 T. C4 `6 T* J5．检测按钮损坏程度，损坏更换 6．检测线路是否折断 7．给打刀缸油杯注油 0 ^) V) J9 e, f1 u8 M+ D5 C* i) Y8．安装符合标准拉丁 6机床不能回零点 原因： 9 Z4 S& [; C( s, L4 U3 X1．原点开关触头被卡死不能动作 2 M5 [9 X, Q( K- L0 R- r2．原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置 0 Y& R% ]7 d7 [$ a+ j7 _& V3．原点开关进水导致开关触点生 接触不好 4 ]$ o, y! L3 a! I7 z4．原点开关线路断开或输入信号源故障 5．PLC 输入点烧坏 对策：   }" r& U0 c* ?+ Q9 \1．清理被卡住部位，使其活动部位动作顺畅，或者更换行程开关 8 J6 r/ r7 J8 a! v, r3 B2．调整行程开关的安装位置，使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置 3．更换行程开关并做好防水措施 ' x7 M* {3 U) O, m4．检查开关线路有无断路短路，有无信号源(+24V 直流电源)   Z: ]! D" O1 k. C1 N3 ?# J8 m; Q5．更换I/O 板上的输入点，做好参数设置,并修改PLC 程式 7机床正负硬限位报警 正常情况下不会出现此报警，在未回零前操作机床可能会出现，因没回零前系统 " u" r. K% |, P% C) y, {$ m( s没有固定机械坐标系而是随意定位，且软限位无效，故操作机床前必须先回零点 原因：   t3 R$ s" C$ _" X9 N( v, X1 `2 t1．行程开关触头被压住，卡住(过行程) 2．行程开关损坏 $ B/ o) o5 c3 ^0 Q. X3 x3．行程开关线路出现断路，短路和无信号源 2 |+ M! U4 q+ P2 ]6 v" r. d, B$ _# G4．限位挡块不能压住开关触点到动作位置 4 H$ d5 x( ^" M5 y& v* G( ?6 |& `5．PLC 输入点烧坏 对策： 1．手动或手轮摇离安全位置，或清理开关触头 ( T$ o8 o, T1 \* Y& k9 j2．更换行程开关 $ P6 I* i, O9 @+ ^3．检查行程开关线路有无短路，短路有则重新处理。检查信号源(+24V 直流电源) + j6 x2 a0 P( H  f( i) r4．调整行程开关安装位置，使之能被正常压上开关触头至动作位置 5．更换I/O 板上的输入点并做好参数设置，修改PLC 程式 * E, S  R& \$ H) Z7 T( U1换刀故障 原因： 1．气压不足 2．松刀按钮接触不良或线路断路 ' X. O1 {/ X5 ]; P$ p' j3．松刀按钮PLC 输入地址点烧坏或者无信号源(+24V) 4．松刀继电 不动作 5．松刀电磁阀损坏 ! [" |" }6 O; _6 X, B6．打刀量不足 7．打刀缸油杯缺油 % r" j) q" Y9 C- g8．打刀缸故障 对策： 1．检查气压待气压达到6 公斤正负1 公斤即可 2．更换开关或检查线路 5 w; G; }, a- _  e+ e8 G& n- a3．更换I/O 板上PLC 输入口或检查PLC 输入信号源,修改PLC 程式 4．检查PLC 输出信号有/无，PLC 输出口有无烧坏，修改PLC 程式 5．电磁阀线圈烧坏更换之，电磁阀阀体漏气、活塞不动作，则更换阀体 ) w. c. k2 M% x  {+ i. y6．调整打刀量至松刀顺畅 ( i6 ~% c* e" ?6 e' V3 c7．添加打刀缸油杯中的液压油 ' H3 h8 H$ q1 f8．打刀缸内部螺丝松动、漏气，则要将螺丝重新拧紧，更换缸体中的密封圈， ) M( K& Y: h, [( _3 S* t: n' U5 P若无法修复则更换打刀缸 9三轴运转时声音异常 原因： 1．轴承有故障 2．丝杆母线与导轨不平衡 * R8 h" g1 q8 z. o/ j; H+ b3．耐磨片严重磨损导致导轨严重划伤 4．伺服电机增益不相配 对策： 1．更换轴承   R! _) z0 a2 l. T' m$ z9 o2．校正丝杆母线 3．重新贴耐磨片，导轨划伤太严重时要重新处理 0 e" U9 m& P' G9 ~/ H4．调整伺服增益参数使之能与机械相配 十润滑故障 原因： 1．润滑泵油箱缺油 2．润滑泵打油时间太短 3．润滑泵卸压机构卸压太快 4．油管油路有漏油 5．油路中单向阀不动作 6．油泵电机损坏 ) W! e' |8 H3 f/ k) V; b7．润滑泵控制电路板损坏 5 G+ [( q: P) m% R' a( p7 m对策： 1．添加润滑油到上限线位置 2．调整打油时间为32 分钟打油16 秒 , K  E! O+ |1 Y& Z( Y- t3．若能调整可调节卸压速度，无法调节则要更换之 4．检查油管油路接口并处理好 6 A3 ?. d# m7 u, `, K; g* e5．更换单向阀 / L2 g, P; K! _8 O7 X6 Z7 p3 R6．更换润滑泵 : |+ `' l9 a4 }# m7．更换控制电路板 1 u% n& e1 t8 `8．若在紧急情况则在I/F 诊断中强制M64S 为 1A，E60 为 32 后机床暂时能工作 4 A* G1 @( z/ A+ O8 t/ A+ S+ b. S  o1 O  u ; z) j9 M3 @' i  P/ l ; D  H4 `- z& N6 [4 Z3 W11 程式不能传输,出现P460、P461、P462 报警 对策： 1．检查传输线有无断路、虚焊，插头有无插好 ( v& F8 {7 X5 j& k  O2．电脑传输软件侧参数应与机床侧一致 3．更换电脑试传输 4．接地是否稳定 12 刀库问题 原因： 1．换刀过程中突然停止，不能继续换刀 2．斗笠式刀库不能出来 $ m, P  C* Y: @+ C8 }$ J3．换刀过程中不能松刀 4．刀盘不能旋 5．刀盘突然反向旋 时差半个刀位 7 [8 E, ~! p! |8 R! {' T: c. Q6．换刀时，出现松刀、紧刀错误报警 " ~" T' x" Y" ?+ \* f+ n4 x7．换过程中还刀时，主轴侧声音很响 % D  t5 I2 t7 b) s( J8．换完后，主轴不能装刀(松刀异常) 对策： 3 K3 f1 s) `/ m8 b+ l9 P+ i) s1．气压是否足够(6 公斤) 2．检查刀库后退信号有无到位，刀库进出电磁阀线路及PLC 有无输出 3．打刀量调整，打刀缸体中是否积水 0 y  ^5 B  b& S4．刀盘出来后旋 时，刀库电机电源线有无断路，接触 、继电器有无损坏等现象   U5 V3 k, M( q* ~5．刀库电机刹车机构松动无法正常刹车 ( p3 y% |8 N  i2 z1 r6．检查气压，气缸有无完全动作(是否有积水)，松刀到位开关是否被压到位，但不能压得太多(以刚好有信号输入为 则) 7．调整打刀量； / W( P, `. o  U6 z! m/ @8．修改换刀程序(宏程序O9999) 13 机床不能上电 原因： 1 @: B; R& v: i. g" J3 w- v1．电源总开关三相接触不良或开关损坏 " W9 L2 ]0 b/ X( U2．操作面板不能上电 9 `+ a% r5 H7 F! }( j% N8 n对策： 1．更换电源总开关 2．检查 A．开关电源有无电压输出(+24V) B．系统上电开关接触不好，断电开关断路 C．系统上电继电 接触不好，不能自锁 % G. Y, G- e9 s/ Y# XD．线路断路 E．驱动上电交流接触 ，系统上电继电器有故障 8 \, ~0 M& N  y' {9 y% g6 VF．断路器有无跳闸 G．系统是否工作正常完成准备或Z 轴驱动器有无损坏无自动上电信号输出 14 冷却水泵故障 1．检查水泵有无烧坏 2．电源相序有无接反 ( `6 y7 j6 U+ I) g) G  f/ @3．交流接触 、继电器有无烧坏 8 [$ f6 F5 i3 p$ M, ^4．面板按钮开关有无输入信号 15 吹气故障 1．检查电磁阀有无动作 2．检查吹气继电器有无动作 3．面板按钮和PLC 输出接口有无信号 ! F# C( u  T; @$ k* j / o! Z/ x$ [8 C- V- s, v( H* q

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加工中心常见15种故障诊断与对策，解决的好办法