加工中心常见15种故障诊断与对策，真的很全了

青华陈炀

1 " g: K( r, n9 O% ?; \ 手轮故障 原因： * d" G: i" ^/ v( j/ s# ?$ ~1．手轮轴选择开关接触不良 6 @3 w  j- }, q/ b9 O3 x  a; M+ f2．手轮倍率选择开关接触不良 3．手轮脉冲发生盘损坏 % s! E  t; \# l: T; I4．手轮连接线折断 解决对策： 1．进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况 （连接线完好情况），如损坏更换 6 g+ V: L+ _7 W, a* w5 D3 M# W开关即可解决 2．进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况 （连接线完好情况），如损坏更换 0 v% I3 u8 P3 I9 X) h4 {8 @& E, p开关即可解决 3．摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B 之间阻值是否正常。如损坏 更换 4．进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉 & z: z1 d1 R$ G3 K* h冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可． 2X Y Z 轴及主轴箱体故障 原因： 1．Y Z 轴防护罩变形损坏 5 K. o( e! G  V1 z9 p2．Y Z 轴传动轴承损坏 # O+ O4 Z# A& T* v( h3．服参数与机械特性不匹配。 4．服电机与丝杆头连接 变形，不同轴心 2 `0 r1 q& ~) g% D4 A7 ~' z& e: O5．柱内重锤上下导向导轨松动，偏位 # h3 o; C4 N( R& H6 V6．柱重锤链条与导轮磨损振动 7．轴带轮与电机端带轮不平行 8．主轴皮带损坏，变形 4 p" X5 K/ Y( H" r解决对策： , T; w4 e1 x2 `* y. }- |1．防护罩钣金还 2．检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可 3．调整伺服参数与机械相互匹配。（伺服增益，共振抑制，负载惯量） + U1 I6 W: ^; b3 b( m* O5 n4．从新校正连结器位置，或更换连接 7 x6 ?- Q6 H/ ]6 x" e5．校正导轨，上黄油润滑 1 R2 g5 D- D1 r4 k6．检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑 ! \$ c. P$ x2 t8 j( N" Q4 D5 E7．校正两带轮间平行度，动平衡仪校正   J5 `# ^- H2 Q& A8．检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度 3导轨油泵，切削油泵故障 原因： 1. 导轨油泵油位不足 2. 导轨油泵油压阀损坏 0 B/ D( `+ t5 s3. 机床油路损坏 4. 导轨油泵泵心过滤网堵塞 + r6 \( _$ f3 z4 z5. 客户购买导轨油质量超标 6. 导轨油泵打油时间设置有误 7. 切削油泵过载电箱内断路器跳开 8. 切削油泵接头漏空气 3 d/ ^  ^$ U5 u+ P+ I8 s9. 切削油泵单向阀损坏 1 r' B5 P' q# ]- t$ O10. 切削油泵电机线圈短路 . o' b6 @6 o: x11. 切削油泵电机 向相反 : u5 W2 ?$ s8 a& P0 w解决对策： ' ]% B( `% H* [) d( H1．注入导轨油即可 2．检测油压阀是否压力不足，如损坏更换 4 h# Z) h! m- h/ E1 G3．检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。如损坏更换 4．清洁油泵过滤网 5．更换符合油泵要求合格导轨油 6．从新设置正确打油时间 & }* j' q% g7 {7 y/ e7．检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路 3 l3 s+ G( o# _+ V2 _  k. O8．寻找漏气处接头，从新连接后即可 9．检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换 * x  ~" u: O, O# }10．检测电机线圈更换切削油泵电机 - ~% \: _; M. X2 J* i6 u' e# M" C11．校正切削油泵电机 向，即可 4加工故障 原因： 1．X Y Z 轴反向间隙补偿不正确 8 q2 [4 D: s& X3 E+ D  l3 L2．X Y Z 向主镶条松动 3．X Y Z 轴承有损坏 4 机身机械几何精度偏差 " r9 T! i% S" G! I5．主轴轴向及径向窜动 6．系统伺服参数及加工参数调整不当 7．客户编程程序有误 2 Z% K, B+ ?9 J9 Y8 j# @8．X Y Z 轴丝杆，丝母磨损 5 Z. q& w3 q' V解决对策： 7 ^0 F1 B' v( G+ |4 N; }1．千分表校正正确反向间隙 2．调整各轴主镶条松紧情况，观测系统负载情况调整至最佳状态 3．检测轴承情况，如损坏更换 ) o$ }  x  E6 B& B4．大理石角尺，球杆仪检测各项目几何精度，如偏差校正 9 r  y* ?; Z- K! N/ @5．修复主轴内孔精度，主轴轴承窜动间隙，如不能修复更换 8 ~% s( Y* X9 e6 I8 K6．调整伺服位置环 ，速度环增益，负载惯量比，加工精度系数，加减速时间常数 * [% z  A% |. @7 x2 L% I7．优化，调整编程工艺 8．借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿 , ^3 P- F) Q* F  b; z, z0 W5松刀故障 故障原因： 1．松刀电磁阀损坏 ' j" u) }1 J  g, x2．主轴打刀缸损坏 3．主轴弹簧片损坏 " M' k, j; ~  P4．主轴拉爪损坏 5．客户气源不足 6．松刀按钮接触不良 7．线路折断 ! H* O" @# u4 l$ c8．打刀缸油杯缺油 9．客户刀柄拉丁不符合要求规格 解决对策：   x  o) v5 X8 }+ W* `6 F6 e1．检测电磁阀动作情况，如损坏更换 2．检测打刀缸动作情况，损坏更换 % I2 A) o- G# f( B) ]6 o' _, ]3．检测弹簧片损坏程度，更换弹簧片 " R% Z8 {/ l6 `9 R, f  f  y4．检测主轴拉爪是否完好，损坏或磨损更换 5．检测按钮损坏程度，损坏更换 6．检测线路是否折断 7 U1 K# N4 z/ K& _7．给打刀缸油杯注油 ! f* n' s8 M) l" L8 p8．安装符合标准拉丁 6机床不能回零点 原因： 1．原点开关触头被卡死不能动作 # i5 }' T* T, h. y2．原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置 3．原点开关进水导致开关触点生 接触不好   g& [$ s. F1 u7 V4．原点开关线路断开或输入信号源故障 5．PLC 输入点烧坏 9 t$ f9 x0 ]- \9 C$ D( R7 R对策： 0 I6 U- x  G9 \7 R1．清理被卡住部位，使其活动部位动作顺畅，或者更换行程开关 0 b' Y% @+ Z+ g& H2．调整行程开关的安装位置，使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置 3．更换行程开关并做好防水措施 4．检查开关线路有无断路短路，有无信号源(+24V 直流电源) 5．更换I/O 板上的输入点，做好参数设置,并修改PLC 程式 ) Z6 e: D, }" L7机床正负硬限位报警 正常情况下不会出现此报警，在未回零前操作机床可能会出现，因没回零前系统 7 U0 P2 N3 }" C1 p  n7 w- F没有固定机械坐标系而是随意定位，且软限位无效，故操作机床前必须先回零点 # v& F) U7 V: l9 A& h4 f: E原因： 1．行程开关触头被压住，卡住(过行程) 2．行程开关损坏 3．行程开关线路出现断路，短路和无信号源 4．限位挡块不能压住开关触点到动作位置 5．PLC 输入点烧坏 对策： 1．手动或手轮摇离安全位置，或清理开关触头 9 e" \( ~4 d/ m- z+ u2．更换行程开关 3．检查行程开关线路有无短路，短路有则重新处理。检查信号源(+24V 直流电源) 9 b4 c% B' B0 K  G% ^4．调整行程开关安装位置，使之能被正常压上开关触头至动作位置 5．更换I/O 板上的输入点并做好参数设置，修改PLC 程式 8 u! d1 ?6 O1 \. p4 C# R6 x1换刀故障 原因： 1．气压不足 " V2 i" O/ _- M7 M- R2．松刀按钮接触不良或线路断路 3．松刀按钮PLC 输入地址点烧坏或者无信号源(+24V) 4．松刀继电 不动作 " e1 k8 Y9 c) N3 ~: P5．松刀电磁阀损坏 ) ~& j2 r4 L5 q  p/ z( E6．打刀量不足 / U3 l) ~7 z+ W+ m$ m7．打刀缸油杯缺油 8．打刀缸故障 4 O/ T5 B: A$ V0 _; _4 L对策： 2 k: N! [. V6 G, y2 j- b8 p% p) c1．检查气压待气压达到6 公斤正负1 公斤即可 : x7 k0 n  @: Q! g: J  D) o- N! V9 f2．更换开关或检查线路 3．更换I/O 板上PLC 输入口或检查PLC 输入信号源,修改PLC 程式 4．检查PLC 输出信号有/无，PLC 输出口有无烧坏，修改PLC 程式   G% q/ w* o; U* Z7 j5．电磁阀线圈烧坏更换之，电磁阀阀体漏气、活塞不动作，则更换阀体 6．调整打刀量至松刀顺畅 7．添加打刀缸油杯中的液压油 + k! `# t9 E( Y/ `3 Y) L) t8．打刀缸内部螺丝松动、漏气，则要将螺丝重新拧紧，更换缸体中的密封圈， 若无法修复则更换打刀缸 7 D# R+ J1 w0 G  J9三轴运转时声音异常 原因： 1．轴承有故障 2．丝杆母线与导轨不平衡 3．耐磨片严重磨损导致导轨严重划伤 4．伺服电机增益不相配 对策： $ V9 S8 `/ b; K4 s4 |" a1．更换轴承 2．校正丝杆母线 0 p# ]* Y: i4 i0 X9 q9 c1 T3．重新贴耐磨片，导轨划伤太严重时要重新处理 2 m* p0 f& I, n" v" S* I6 l# F4．调整伺服增益参数使之能与机械相配 十润滑故障 原因： : @" f6 A' i1 P2 j6 Q! @1．润滑泵油箱缺油 5 x/ i3 |; e9 h! C2．润滑泵打油时间太短 3．润滑泵卸压机构卸压太快 6 T" b4 S3 y6 K. _/ e/ l6 [) c6 ~4．油管油路有漏油 5．油路中单向阀不动作 6．油泵电机损坏 7．润滑泵控制电路板损坏 9 E; g" F0 D& U对策： # [* d0 O0 ^9 S% X/ C0 [1．添加润滑油到上限线位置 3 N: N( |6 R1 ?4 D: S& t2．调整打油时间为32 分钟打油16 秒 3．若能调整可调节卸压速度，无法调节则要更换之 ! q0 E. ^: F$ E+ i' e8 q/ r4．检查油管油路接口并处理好 4 i: X7 b4 b2 d2 P5．更换单向阀 / d7 ^% R4 n% G7 o6．更换润滑泵 7．更换控制电路板 , ^1 |* o1 y; [1 g9 U. _. K4 _8．若在紧急情况则在I/F 诊断中强制M64S 为 1A，E60 为 32 后机床暂时能工作 9 \7 K6 n5 a" Y& F11 程式不能传输,出现P460、P461、P462 报警 对策： 1．检查传输线有无断路、虚焊，插头有无插好 2．电脑传输软件侧参数应与机床侧一致 - ?$ f$ A5 p" {" q  e7 a: F/ m, B9 {3．更换电脑试传输 * v" P4 C" r8 V$ l! t: m6 G/ L4．接地是否稳定 ( ^7 U' p% E- a/ s% {12 刀库问题 原因： % `( y5 r/ A; A& }* w1．换刀过程中突然停止，不能继续换刀 , p. {3 d, [  D2．斗笠式刀库不能出来 3．换刀过程中不能松刀 " h) V" V" n& g3 d8 [3 x4．刀盘不能旋 5．刀盘突然反向旋 时差半个刀位 6．换刀时，出现松刀、紧刀错误报警 7．换过程中还刀时，主轴侧声音很响 8．换完后，主轴不能装刀(松刀异常) 1 n  g) _: I4 i! c对策： 1．气压是否足够(6 公斤) : x% @$ @/ Y) z7 T! r; L; T2．检查刀库后退信号有无到位，刀库进出电磁阀线路及PLC 有无输出 3．打刀量调整，打刀缸体中是否积水 4．刀盘出来后旋 时，刀库电机电源线有无断路，接触 、继电器有无损坏等现象 5．刀库电机刹车机构松动无法正常刹车 : q4 d5 g' k# s' k7 ]. M( p4 o2 y* n6．检查气压，气缸有无完全动作(是否有积水)，松刀到位开关是否被压到位，但不能压得太多(以刚好有信号输入为 则) 7．调整打刀量； 8．修改换刀程序(宏程序O9999) 13 机床不能上电 原因： ' }& Q6 b- @$ u: _8 E! T; J1．电源总开关三相接触不良或开关损坏 . ^* H; S. B+ d2．操作面板不能上电 ( j2 C$ D8 A2 t+ j/ K+ N对策： * F( Y+ G$ b: M# K! s3 T1．更换电源总开关 ' h. \6 n  V/ ?4 D2．检查 . h6 @, }$ c, J; WA．开关电源有无电压输出(+24V) 2 T# _5 M- K% _) J& h. ?5 y/ ^" q. kB．系统上电开关接触不好，断电开关断路 . a1 `' g" u) q- s2 R& L- [7 q& WC．系统上电继电 接触不好，不能自锁 # t9 `# z2 L! q" j1 y4 t/ {" VD．线路断路 - l6 w1 a' ?$ L( ~) j9 D- T. F5 G/ ^E．驱动上电交流接触 ，系统上电继电器有故障 5 v8 e: {. v" S' x4 IF．断路器有无跳闸 G．系统是否工作正常完成准备或Z 轴驱动器有无损坏无自动上电信号输出 14 冷却水泵故障 1．检查水泵有无烧坏 2．电源相序有无接反 3．交流接触 、继电器有无烧坏 7 R+ F7 Q; j# I( e4．面板按钮开关有无输入信号 4 Y( E- W: {: e/ a15 吹气故障 1．检查电磁阀有无动作 2．检查吹气继电器有无动作 3．面板按钮和PLC 输出接口有无信号 1 r" V: t" \1 x2 G0 ] 5 M& C3 f8 q- I! N) e0 F8 l; q% b 2 g( ]: K' H1 j

) l) ~; ~7 l) E# l/ C$ w

cybdoctor

加工中心常见15种故障诊断与对策，解决的好办法