复杂形状零件的成形顺序

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由于坯料在弯曲过程中，始终随折板（或翻转模块）回转成形，其间不产生相对滑动和 偏移，因而减少了材料在弯曲过程中的滑动，又由于精弯时，不存在沿凹模圆角流动的阻 力，同时也避免了材料的变薄伸长现象，因此，弯曲后的零件能达到较髙尺寸精度及表面质 量，但由于精弯模制作要求和成本都较髙，故只有在有制作要求、生产批量大的情况下才宜 应用。

③ 需仔细分析弯曲加工件的生产批量，在充分衡i加工经济性后，确定合适的加工方 法，设计相应的模具结构。通常可选用的加工方法如下。

a. 对小批fl生产的简单弯曲件，可考虑直接在折弯机上利用通用上下模完成弯曲，产 量大时，对有些零件的某些工序可用专用模完成，如图3-24所示。

除采用折弯机加工外，还可采用聚氨酯橡胶模进行弯曲，采用聚氨酯橡胶模不但生 产成本低，且对弯制零件表面损伤小，但仅用于简单形状零件的加工，且加工零件质量较低，模具寿命较短。图3-25U)是U形件压弯模，可逐渐修凸模斜度，使弯曲回弹成直角 为止，图3-25(b)是另一种弯曲模结构，工作时，通过模胎上的定位销定位，聚氨酯橡胶 将其包涩在模胎上成形，橡胶内的孔D有均压作用。

设计聚氨酯橡胶模时，凸模进人聚氨酯的深度应等于覆盖工件凹凸部位的深度再加4倍 的板料厚度，如弯曲图3-26U)所示的圆底U形件，钢凸模进入聚氨酯的深度应等于25 + 4X0.6 = 27.4 (mm)；弯曲图3-26(b)所示的凹底件时，钢凸模进入聚氨酯的深度应等于 8+4X0. 6 = 10. 4. (mm)。

聚氨酯块一般采用邵氏硬度为80A〜90A的聚氨酯，其中，成形深度大者选较低硬度，

反之，选较高的硬度。其最小厚度应为钢凸模进入深度的3倍，宽度以刚够为好，最佳宽度 等于凸模投影面积的宽度再加上4倍的凸模进入聚氨酯的深度，聚氨酯块的长度，当两端无

成形作用时，即等于凸模长度；当一端也有成形作用时，即三面成形时，等于凸模长度加上 2倍凸模进入深度；当四面成形时，按凸模长度加上4倍凸模进人深度计算。

在压弯较复杂形状零件时，成形顺序应先内后外，以免将板料拉裂，图3-27所示模具 容框内的聚氨酯呈锥形，即体现了这种要求。对形状复杂件，往往采用聚氨酯橡胶模多次压弯。

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