浇口位置不妥当，使塑件产生变形、缩痕

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首先要优化浇注系统的浇口位置，注意注射成型的压力平衡，避免浇口位置和浇口形式 选择错误；如图9-7所示，成型数一出二的模具，制品一大一小，为了使两个制品同时到 达，采用改变料道和浇口的大小，使其压力平衡。缩痕位置多发生在远离浇口或筋表面的地方，在设计模具时就要考虑浇口的位置。增大浇口尺寸，适当降低塑料熔体温度和模具温度，加快注射速度，增大注射压力，延 长注射和保压时间。
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由于塑件收缩不均匀引起的变形，对于未加玻纤的材料，产品会往流动方向收缩；对于 加了玻纤的材料，产品会往垂直于流动方向收缩。

加了玻纤的材料，一定要符合单向流原则，否则容易引起变形。在模流分析中可以从 三个方向来査看变形。

模具结构设计不合理引起制品变形、翘曲
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模具的动模芯脱模斜度不够大，抽芯机构设计不合理，使脱模力作用不均匀、顶杆布置 不合理或脱模顶出面积不当会引起制品变形、翘曲。

冷却系统设计不合理对塑件产生变形、缩痕的影响

模具的冷却系统设计要求合理，正确配置冷却回路。如果型腔、动模表面温度不均，温 差较大，则会使成型塑件产生内应力，导致成型后发生翘曲变形。

① 下列部位不要设置冷却水，避免成型困难、制品出现缺陷：远离浇口的部位、注塑 压力较低处、注塑成型温度较低处、多点浇口汇集处。

② 需要有充足的冷却水，由于模具形状复杂，虽采用冷却水回路，但效果不好，要采 用皮铜材料、导热管等机构。

③ 避免制品在模内冷却不均引起的翘曲、变形，制品会往较热的一侧变形。

对制品壁厚设计太厚处，在设计模具前，向客户提出改动建议，避免塑件缩痕变形；对 于制品壁厚突变设计不合理的地方，容易产生制品应力变形，建议改动。对制品的塑料牌号 选用要正确，有的可选用增强塑料和合金塑料。

如制品的搭子处壁厚，模具采用“灿口”形状设计，可避免缩痕的产生。

平板下面不加十字筋的话很容易变形。

优化制品的形状、结构设计，避免壁厚悬殊、壁厚过厚。

模具没有排气机构

模具排气要彻底，在制品有缩痕的地方、成型时最后到的地方，开设排气槽、排气针， 应用排气缸或采用镶块结构。

髙筒形的薄壁件必须要有放气阀结构。

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