30.9 模具零部件的装配检查 1~3

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30.9  模具零部件的装配检查
4 W# L: G' I  @依据模具结构特点和技术要求，制定装配工艺，按组件分步组装，然后动模与定模分别装配，最后动、定模配模组装。总装配过程中边检查、边调试、边修整，以达到总装精度要求。
; `+ \0 K+ g" e( c0 q+ h30.9.1    分型面及成型部位的检验、调试和修配
4 s4 x, f) F3 `, ^7 M2 K: T  T    分型面为定模基准，涂上红丹粉，观察分型面的封胶面接触情况，封胶面的吻合应该达到90%的接触；两条平衡带内的吻合也应达到70%的接触；其他分型面应低于吻合带面 0.05〜0.01mm，这样能使合模压力集中，模具受力平衡，不易产生飞边。
! Z; D& z) U5 V) z) d    ①   测脱模斜度和测型腔与型芯之间的空间（即制品壁厚）尺寸，先用刀口形直尺测侧 型面的平直度，然后用万能角度尺或量角器及自制角度样板测脱模斜度。总装配时要求型 腔、型芯的脱模斜度一致，四边间隙均匀。脱模斜度和型腔与型芯间隙不均，或分型面处 上、下型腔之间错位，均需要修正。修正时，最后的加工纹路应与脱模方向平行，分型面错 位、壁厚不均匀也可通过压印、基准面定位测量和灌蜡等手段进行检测。
    ②  型腔加工时切勿加工成下极限偏差，更不能小于下极限偏差。因为在型腔加工过程 中，尤其是在型腔抛光时，易损坏分型面沿口四周的棱角，装配、修型、调试时千万要注 意。若制品厚度偏厚时调试、修整则非常方便，只要把分型面磨去一点即可。
    ③   总装配时型腔、型芯不宜抛得太光，一般保证它们的表面粗糙度为0.02mm即可。 但成型小槽、小筋、形状复杂的部位时必须斜度大些、抛得光亮些，这样便于脱模。
' Q1 K/ J" [# S2 w30.9.2    浇注系统的检查
①   主流道、分流道、浇口的尺寸、形状和表面粗糙度应符合塑料流动性要求。流道要 平直、圆滑连接、无死角，使流道畅通，呈层流推进。
0 ?* c/ A) B- u  [. {$ h+ A②   浇口套的球半径要与注塑机喷嘴球半径吻合。浇口套的主流道不准有径向加工条纹， 不得有侧凹或倒锥现象，以免影响主流道料柄脱模。
③   浇口套外径应限制在20mm左右，钩料杆处应设冷料穴，应达到浇注系统设计规范要求。
30.9.3    侧抽系统的检查
: }. u; c" R, l& z7 R- r. n①  侧滑块与侧型芯配合适当，动作灵活而无松动及咬死现象，与型芯、型腔接触良好。 导轨为基准，用成型磨削配作，或钳工研配，其配合间隙必须达到H8/f7要求。
# w! G5 u0 q/ E2 j②  侧滑块起、止位置正确，定位及复位可靠，抽芯距离适当。
③  导向件如斜销、弯销等抽拔灵活，导向正确，无松动及咬死现象。


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