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铣削黄金法则：厚进薄出。 很多时候遵循这个法则可以轻轻松松延长一倍以上刀具寿命，今天我们再看一种情形。 随着编程软件的自动化程度越来越高，我们对走刀路径的控制越来越弱，尤其是进退刀，几乎很难人为控制。遗憾的是很多软件设计的走刀路径非常不符合我们的黄金法则。比如程序进刀路径。 很多人编程时切入使用直线切入，如下图。可以看出，这两种情况，刀具退出时都产生了厚的铁屑。刀具非常容易破碎。  / [* F* x1 q6 J* C. @" j) h2 d6 [# t
5 Z3 x/ U( `- N s$ }1 k; A错误进刀方法一：直线切入 正确的做法的圆弧滚入，如下图 ▼▼▼  & ?; C; I( O# u4 n \# F2 U: t
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正确进刀方法：圆弧切入 当然要注意圆弧的方向，否则适得其反。 
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6 ?# V1 @' T0 l3 [- ^错误进刀方法二：圆弧方向错误 我们简单分析以下四种加工路径 ▼▼▼ 
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o% ?" t$ s/ ~+ ~. U$ r; [第一种，顺逆铣交替，直线切入，且切入切出频繁，0分； 第二张，顺铣，但直线切入，且切入切出频繁，40分； 第三张，顺铣，但直线切入，无圆弧转角过渡，60分； 第四种，顺铣，圆弧切入，转角圆弧过渡，100分！ 山特维克做过测试，两种不同进刀方式，刀具寿命差异非常大：两种进刀方式刀具寿命相差4倍以上!!! ▼▼▼ 
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7 f3 M7 C) R0 Z3 X, N1 u* t% N所以在允许的情况下，尽量选择圆弧切入。如果软件实在无法支持，可以尝试斜向切入。 斜向切入同样可以厚进薄出 ▼▼▼ 
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没想到小小的一个改动，会带来如此好的刀具寿命，有兴趣的朋友可以尝试一下。 
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技术文萃| CNC四轴加工中任意点位的坐标系追踪 - s1 N( P7 X& p" X6 g" u% b3 [
- X: ^& }- g" [( x5 Z加工路径对刀具寿命影响巨大。编程时怎么走刀才能获得最好的刀具寿命呢？ 今天介绍铣削的黄金法则：厚进薄出。这是铣削第一法则。 如图，厚进薄出指的是刀具切入工件的时候铁屑较厚，切出的时候较薄。这种加工方法刀具寿命好，光洁度高，不容易震动。 ▼▼厚进薄出▼▼ 
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如何编程才能保证符合黄金法则呢？ 先看顺铣和逆铣。 几乎所有刀具都推荐顺铣，原因就在于此。 下图左边是顺铣，右边逆铣。 可以看出来，顺铣符合厚进薄出的黄金法则！ ▼▼顺铣与逆铣▼▼ 
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粗加工的时候顺铣加工刀具寿命远远高于逆铣。如加工下面的零件，刀具是D25R0.8的方肩铣刀。 ▼▼测试零件▼▼  * e- }) s% Q" _% y
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分别用逆铣和顺铣，逆铣只能加工17件，顺铣可以加工110件。 差异如此巨大。 顺铣切入时铁屑较厚刃口容易切入工件，而逆铣前面很薄，刀具无法切入，形成剧烈摩擦，切削力大，热量高，后刀面摩擦力很大。 更严重的是，逆铣切出的瞬间，铁屑较厚并且是从压应力变成拉应力，造成刀片破裂。 因此除以下情形外，我们都推荐顺铣： 1、侧铣垂直度不好； 2、侧铣余量不均匀，或者有黑皮； 3、机床丝杆有间隙。 今天我们谈论黄金法则的第一种情形，接下来几天我们讨论其他符合黄金法则的做法。 这个是上周在东莞长安一个冲压模具公司的测试。 工件如下，这是加工后的照片，加工前余量为0.5mm。硬度为HRC56。 ▼▼测试模具▼▼ 
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* U# b$ k7 g. T先看看之前加工工艺：粗加工-半精加工-精加工。 粗加工和半精加工使用D10R1整硬铣刀，参数如下： 转速3000，切深0.1，步距0.15，进给1800。 2小时需要更换刀具。 粗加工+半精加工需要12小时左右。 测试刀具：D30R5，3齿。刀片为GH1010系列。 加工参数： 转速1500，切深0.2，步距0.3，进给1800. ▼▼ 加工3小时后的刀具磨损▼▼ 
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只需要3小就完成粗加工！ 由于刀具磨损很少，无需半精加工直接精加工，比原来节省了9小时加工时间！更为难得的是其中有90分钟是平面粗加工！ 最后测得一个刃口寿命是7小时！工时和刀具成本大大低于原来方案。 ▼▼7小时后刀具磨损▼▼ 
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5 w" c$ j* E, N& {3 \9 d+ V热处理材料的粗加工一直是行业难题，尤其是平面粗加工，很难有刀片能获得稳定的寿命。 从测试来看，GH1010系列刀片给硬材料加工带来新的高效率解决方案，有望突破行业瓶颈，极大降低加工工时和成本！
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狗仔卡
发表于 2019-11-30 16:52
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