数控学徒UG编程不撞刀、不过切 老师傅经验学习教你优化

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1：安全平面使用了先前的平面、这种情况只在特定的情况下才会发生，即便是我们的数 控机床走G00的方式不按照你程式里面的方式去走，而是先按照45度角度移动，然后在走 0度或者90度，如果你的机床不支持使用先前的平面，使用先前的平面很容易出现撞刀。

而且撞了刀你还不知道怎么回事、程式里面看不到 。所以，在我们还没有完全了解机床 的时候，最好使用安全平面让刀抬到安全平面。因为安全平面，才是最安全的。

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2：先前的平面、不设移刀时会撞刀、这种情况只在特定的情况下才会发生。

撞了刀程式 里面看不到 。最好都设置移刀控制速度。下面对移刀刀轨做分析如下图：

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3： 型腔铣开粗时使用跟随周边、使用跟随周边刀路比较整洁，抬刀很少，一般加工铜公 都使用这种方法。

但如果你在用跟随周边时没有使用岛清理和壁清理、很有可能会在壁上 留下一大块的残料，很容易导致撞刀。

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4：二粗做参考刀具：使用参考刀具刀路一般比较整洁，能熟练灵活使用，这一功能非常 好用，不会使用的，是很容易撞刀的。

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如在类似V形的凹槽上一把刀具没有走到实际能走 到的深度或者忽略了一些区域等等，这些区域本可以由上一把刀具加工到位的地方却由于 一些原因留下了残料，第二把刀具参考的时候是不会把它们考虑在内的，这样就会出现撞 刀了。所以使用参考刀具要考虑全面。

5：开粗留余量：在开粗的时候底面与侧面留余量尽量留一致，如留不一致底面与侧面相 差太大在浅滩位会很容易产生过切、对陡峭位无影响。

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问题：

1：安全高度不够高或没有设置（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。

2：程序单上写的刀具和实际程序里面的刀具不一致。

3：程序单上写的刀具长度与实际加工的深度不一样。

4：程序单上深度Z轴取数位与实际Z轴取数位写错了。

5：编程时座标定义设置错误。

6：码仔位置过高、编程中未考虑装夹之因素。

7：程序乱码（由于传输的错误造成的撞刀）。

8：工件材料本身有缺陷或硬度过硬。

改善：

1：对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。

2：程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出单或用图片出单）。

3：对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。

4：对实际在工件上加工的深度取数位，在程序单上写清楚取数位。

5：编程时座标定义好后、需仔细检查。

6：码仔位、在编程时要全面考虑工件的装夹。（安全高度尽量设高）

7：操作员尽量对程序进行仔细的检查。

8：对工件材料进行检查（长宽高）要了解工件的硬度。

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