1:安全平面使用了先前的平面、这种情况只在特定的情况下才会发生,即便是我们的数 控机床走G00的方式不按照你程式里面的方式去走,而是先按照45度角度移动,然后在走 0度或者90度,如果你的机床不支持使用先前的平面,使用先前的平面很容易出现撞刀。 而且撞了刀你还不知道怎么回事、程式里面看不到 。所以,在我们还没有完全了解机床 的时候,最好使用安全平面让刀抬到安全平面。因为安全平面,才是最安全的。 & k, _7 F( i/ P5 z; W( F
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2:先前的平面、不设移刀时会撞刀、这种情况只在特定的情况下才会发生。 撞了刀程式 里面看不到 。最好都设置移刀控制速度。下面对移刀刀轨做分析如下图:
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* ]5 a, G2 b0 c+ _3 k7 D3: 型腔铣开粗时使用跟随周边、使用跟随周边刀路比较整洁,抬刀很少,一般加工铜公 都使用这种方法。 但如果你在用跟随周边时没有使用岛清理和壁清理、很有可能会在壁上 留下一大块的残料,很容易导致撞刀。
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+ J, ]* X$ D5 s6 n/ D* j& @4:二粗做参考刀具:使用参考刀具刀路一般比较整洁,能熟练灵活使用,这一功能非常 好用,不会使用的,是很容易撞刀的。 . l. ~) T9 n5 o- ^7 S- j% E9 P
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' i' d3 Q$ t# I8 R2 \如在类似V形的凹槽上一把刀具没有走到实际能走 到的深度或者忽略了一些区域等等,这些区域本可以由上一把刀具加工到位的地方却由于 一些原因留下了残料,第二把刀具参考的时候是不会把它们考虑在内的,这样就会出现撞 刀了。所以使用参考刀具要考虑全面。 5:开粗留余量:在开粗的时候底面与侧面留余量尽量留一致,如留不一致底面与侧面相 差太大在浅滩位会很容易产生过切、对陡峭位无影响。 & i6 y" Z& I* A5 j& I! W
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5 r5 @+ T( b! {6 s5 C% C7 `" `问题: 1:安全高度不够高或没有设置(快速进给G00时刀或夹头撞在工件上)。 2:程序单上写的刀具和实际程序里面的刀具不一致。 3:程序单上写的刀具长度与实际加工的深度不一样。 4:程序单上深度Z轴取数位与实际Z轴取数位写错了。 5:编程时座标定义设置错误。 6:码仔位置过高、编程中未考虑装夹之因素。 7:程序乱码(由于传输的错误造成的撞刀)。 8:工件材料本身有缺陷或硬度过硬。 改善: 1:对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。 2:程序单上的刀具和实际程序刀具要一致(尽量用自动出单或用图片出单)。 3:对实际在工件上加工的深度进行测量,在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。 4:对实际在工件上加工的深度取数位,在程序单上写清楚取数位。 5:编程时座标定义好后、需仔细检查。 6:码仔位、在编程时要全面考虑工件的装夹。(安全高度尽量设高) 7:操作员尽量对程序进行仔细的检查。 8:对工件材料进行检查(长宽高)要了解工件的硬度。
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