数控车床加工工艺技巧，真是太有用了！

9s3z18

数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床，使用数控车床可以提高加工效益，创造更多的价值，数控车床的出现使企业摆脱了那落后的加工技术，数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。
. y" X( L6 g$ E' Q( e5 {5 b6 p
/ n& d& ?/ G5 D5 X& e* a$ k6 l合理选择切削用量
! {7 D; M, |# W  o& e
对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。
* c& c; S# n  j! V' n0 n+ e
切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。
+ E; p) _$ u/ }* [
  j( s$ S6 B' ^6 s! d" ]进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。
; J% x& _7 o, y9 M' l$ s9 m: R1 A
5 `4 N2 d, V1 f$ l: m2 h用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。
' A' v/ Y$ g2 |3 k1 N- K3 s# `7 j5 b
最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。
0 U* I8 _( u# F
- u4 _7 [+ B' a( _9 j然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。
- l7 M2 r' K/ e! F" m, w
6 n: }6 A- J! `
切削加工三要素如何确定

, R) H8 d, s- i( U( D4 g, Y8 R如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的一个主要内容，金属加工微信摘录了部分要点，选择这三个要素的基本原则：
& @: x9 P7 s; U% W: C8 T
- [1 y6 t. A6 n9 B4 e（一）切削速度（线速度、园周速度）V（米/分）
/ m* P3 O1 F/ p6 U/ Y$ R
要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度V应该取多少。V的选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。
5 h- r4 Q5 y. E7 ~- d( ~% Y/ J  G4 b
4 p8 N+ @& h! y  Z: p刀具材料：
" J2 y) |0 ?5 O9 |1 E% s# m: r
硬质合金，V可以取得较高，一般可取100米/分以上，一般购置刀片时都提供了技术参数：

加工什么材料时可选择多少大的线速度。高速钢：V只能取得较低，一般不超过70米/分，多数情况下取20~30米/分以下。
5 w; }" l3 g1 [8 N. K7 ?$ p. _
+ @) ^) `' r1 R工件材料：
/ F( Y+ _) w! j) `; N7 q
硬度高，V取低；铸铁，V取低，刀具材料为硬质合金时可取70~80米/分；低碳钢，V可取100米/分以上，有色金属，V可取更高些（100~200米/分）。淬火钢、不锈钢，V应取低一些。
* ?* ~$ ]. e( H+ j1 \" a4 F1 N, j
) y# m  H6 {; h2 V) ~) e加工条件：

( _$ x) g% ~* `) C% W4 U粗加工，V取低一些；精加工，V取高些。机床、工件、刀具的刚性系统差，V取低。如果数控程序使用的S是每分钟主轴转数，那么应根据工件直径，及切削线速度V计算出S：S（主轴每分钟转数）=V（切削线速度）*1000/（3.1416*工件直径）如果数控程序使用了恒线速，那么S可直接使用切削线速度V（米/分）

（二）进刀量（走刀量）

F主要取决于工件加工表面粗糙度要求。精加工时，表面要求高，走刀量取小：0.06~0.12mm/主轴每转。粗加工时，可取大一些。主要决定于刀具强度，一般可取0.3以上，刀具主后角较大时刀具强度差，进刀量不能太大。另外还应考虑机床的功率，工件与刀具的刚性。数控程序使用二种单位的进刀量：mm/分、mm/主轴每转，上面用的单位都是mm/主轴每转，如使用mm/分，可用公式转换：每分钟进刀量=每转进刀量*主轴每分钟转数

（三）吃刀深度（切削深度）

精加工时，一般可取0.5（半径值）以下。粗加工时，根据工件、刀具、机床情况决定，一般小型车床（最大加工直径在400mm以下）车削正火状态下的45号钢，半径方向切刀深度一般不超过5mm。另外还要注意，如果车床的主轴变速采用的是普通变频调速，那么当主轴每分钟转速很低时（低于100~200转/分），电机输出功率将显着降低，此时吃刀深度及进刀量只能取得很小。


合理选择刀具

1.粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。

2.精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。
) \5 ^) `, q1 d4 Y  i/ ~
3.为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

合理选择夹具
6 h/ i/ r0 H) V* R
( r7 Y# {4 z- i0 j+ E% L1. 尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；

2.零件定位基准重合，以减少定位误差。

确定加工路线

/ `7 S, ^. Z" @1 m; K1 r加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。

% d& [  _1 O3 [- |1.应能保证加工精度和表面粗糙要求；
) z) p2 n  I5 D/ f( j! m9 c
% @2 T+ t/ d$ r( a5 n" p0 q( O4 V2. 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。

加工路线与加工余量的联系
9 H1 m" J1 j. ]6 `7 Z. C5 }
# a6 z; g, \# N' `9 g4 k* z$ W目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。
  w. x: Z4 D: \' F) w" k% C6 k
0 D- e# B$ k( I) e0 q% _夹具安装要点
1 P. s* p( c3 @& {. M4 s
' W( S( c: B, y8 P( X5 T0 k$ W目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。