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塑料异型材后共挤模具的设计

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发表于 2010-3-16 09:21 | 显示全部楼层 |阅读模式

上海杰瑞挤出系统工程有限公司(上海 201209) 段方高1 L: I( A, m6 u
[摘要]塑料异型材后共挤技术是一种新型的塑料异型材软硬复合共挤技术,越来越得到人们的重视和广泛应用,有广阔的应用前景。本文论述了塑料异型材后共挤模具的总体结构,技术设计要点以及在实际生产中的应用。1 Z/ W# m0 d3 v5 \& n9 s9 r$ j
关键词 后共挤 流道 温度 膨胀 塑料异型材
. \5 ]8 I& c+ l7 |" n5 i4 T+ |( R! \/ K, y/ I" R, u
    随着塑料异型材在国内十几年的推广和应用,人们对它的认识不断加深和提高,对它的外形和功能要求也不断提高。用户希望它的密封性、耐磨性、隔热性等要好,而生产厂家则要求它易生产、易回收、生产效率高、装配方便。在这种情况下,后共挤模具越来越得到人们的重视和广泛的应用。后共挤技术是一种新型的塑料异型材软硬复合共挤技术,它可以将复合模具简化为一种普通的模具,降低成本、废料容易回收,并且当共挤边脱落时,在胶条口装上胶条仍然正常使用,同时解决了硬、软质共挤溶体温度差异大的加工矛盾,具有较高的社会效益和经济效益,因而后共挤技术有广阔的应用前景,国内外各个模具厂家对此进行了很多的研究和应用,都有各不相同的原理结构。笔者根据对异型材后共挤模具的设计研究和生产中的实际经验,并结合参考其他厂家的资料,对后共挤技术在异型材生产中的应用谈谈自己的一点看法。
8 x# t" y9 w% a/ q, U; r    1 外形结构
9 x9 g+ q3 t1 H0 r/ H  t( w. E: I    后共挤装置结构主要有如图1所示的以下几个部件。
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* l2 D* D' q* H" u   1.1 共挤块: Z+ X+ m! f. o. C5 q8 H  A: e" o$ B! l
   它是将型材和共挤料熔融粘接在一起的主要部件。现列举常见共挤的主要几种型材(见图2)。) v; E4 {# A' X0 H. e* r- R
( ^8 s) Y0 [8 M9 M2 }& O
    生产要求在通过共挤块后共挤料和型材要牢固地粘合在一起,以达到与胶条一样的密封效果,通常使用的共挤料为PVC。共挤料在辅机中加热温度应控制在150℃左右,这时共挤料已经软化,注意辅机的温度,偏高容易炭化,偏低PVC还没有油性,热熔性不好,与型材互相融合不会很好。在对辅机加热的同时也对共挤块进行加热,通过加热板将温度控制在160℃左右,当两者的温度都已达到时,通过共挤块上的吹风口对型材共挤的局部进行加热,热吹风机温度控制在lOO℃左右。当温度都已达到时,辅机加料,用调节滑动块将型材共挤处与共挤块的共挤处紧密吻合,随着型材的牵引,共挤料附着型材而出。! Y6 t) y. d2 D5 ~
    1.2 喷淋冷却块" T( O" X, M/ }7 Y4 X
    主要的功能是对共挤料的冷却。在水箱的一个侧板上装有一个三通管接头将水连人冷却块中,根据不同情况在冷却块中设计水孔,将水直接喷淋到共挤料上,使共挤部分冷却,进入牵引机而不会损坏和压变形。喷淋块只是起到冷却的作用,因而对其型腔没有太高的要求,可以适当地放空,让型材顺利的通过。2 K* E. X, I9 S5 \# Q
    1.3 前后端块- [- j9 E6 M+ x3 z5 G3 u
    前端块主要是阻止水箱的水进入共挤块上,还要注意不要让共挤料碰上,在型腔的设计时要考虑。后端块起到吹干水分。根据不同的型材前后端块和共挤块的型腔简化程度也不一样。像双腔压条,牵引时容易压倒,如果简化太多对共挤有很大的影响。
6 i4 @( x8 |6 J  Q6 S3 L0 T8 x3 ^    1.4 附件% F7 z$ E" x% u( f
    包括底板、脚板、两侧有机玻璃板。在设计时要保持共挤块、喷淋冷却块、前后端块与定型模的挤出中心一致。' F! o8 g: f$ G
    2 共挤块的设计: b( ?: J) Y* g$ N/ A+ Q/ p
    2.1 流道的设计+ Y/ v( d( g7 W5 T6 [
    后共挤的流道与前共挤相似,也是按照从主流道过渡到分流道的原理,使熔体在流道内始终处于稳态流动。共挤块设计为2件,入口面的厚度为40mm,出口面的厚度为20mm,主流道为∮1Omm的圆孔,分流道为∮6mm的圆孔,两块各加工一半。在分流道中设计阻料平台和积料槽,这样可以有效地调节流道内各部分的料流,又方便修模。现以共挤双腔压条为例说明,如图3所示。
) O) Q% G' p+ x$ w    共挤料处的设计。与PVC成型理论一样,复合形状的尺寸设计需要考虑以下两方面:
) N( m: Y2 c$ S9 q    (1)物料的离模膨胀。以密封条共挤为例,由于物料在离开口模时发生的可逆形变,使物料在模板出口处明显膨胀。为了保证成型尺寸,模板成型面长度乙为:
: y, M! j8 {  c' j- q+ ?0 u" [    L=(1+Δ)×l
# a6 `+ N! d% t) l0 S+ B/ X+ V式中l=制品尺寸
, e$ p1 O4 i+ M; J( C- f  |! JΔ——物料膨胀系数
: W, ?/ x: D6 S/ c3 S" H) b6 o    (2)冷却与牵引收缩。当挤出制品从熔融温度冷却到室温时会产生体积收缩。假设近似各向同性条件,体积收缩应换算为纵向收缩量。型材通过拉伸牵引到后续的定型装置,冷却收缩,出口面也必须加大。% y1 M' X7 F9 x: q! D
" V& S+ S; L4 y  ]9 \2 D
    2.2 吹风孔的设计
; {$ E4 j+ T# b    在共挤块的入口面,在与型材不相干涉的位置设计吹风口,通过吹风管将热风机的热风引入共挤块的孔中,在前共挤块的反面将风吹出,由于型材和后共挤块的阻挡,热风顺共挤部位与型材相反方向从入口面出来,这样既长时间预热共挤部位又不影响共挤料的挤出。根据笔者的实际经验,吹风流道的设计对共挤料的粘合强度有着重要的作用。同时也将大量的热风引出,否则会损坏热风机。7 w! u4 k' i5 E4 r5 S
    在共挤块上,加热板的设计也应注意,让开型材紧贴模板,将共挤块四周全部布满加热,尽量阻止热量的散失,要使共挤块升到160º左右并恒温。共挤扇梃共挤块装配如图4所示。2 F- T6 T' `2 x

3 Z) K8 O' ^) z+ G/ d    3 结束语
- E% Z( T+ ~/ k( x    后共挤技术在国内还是较先进技术,随着人们在实际应用中对它的要求越来越高,后共挤模具的设计理念也会不断地更新,相信在塑料型材行业中,后共挤会是一个新的亮点。

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