抽屉支架弯曲工艺分析及模具设计

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抽屉支架弯曲工艺分析及模具设计
! w) X! a, q6 ]/ e  z1 X1 引言  
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, u% q4 G. L1 L, x! |图1、图2分别为我公司电气柜上的一个饭金件的弯曲成形图和展开图。材料为SPCC、料厚t=1.5mm，要求冲件表面平整、无划伤、油污等外观不良缺陷。冲压产量小于3000件，模具费用分摊于冲件中，为公司自用模具，故对模具外观不作要求，要求模具结构简单，模具零件加工方便，尽可能减小模具的制造难度，维修方便可靠，达到冲件技术要求和尺寸要求即可，尽量降低模具的设计和制造成本。  

1 f0 g/ z5 z$ v- X& Z) V丛图1、图2中可以看出，弯曲边小部分为2形弯曲，其余大部分为90弯曲，弯曲成形尺寸有一定要求，即112.2mm，弯曲边长度为200mm。从图面看，弯曲成形共有3组。从成形角度看，由于冲件数量有限，第1种方法:常规方法分3次成形可以达到目的，而且在同一方向上，见图2虚框A，其余2处方法相同;第2种方法:分两次成形，同样可以达到目的，见图2虚框B，其余1处冲件需调头一次，才能完成所有成形;第3种方法:也可以3组弯曲成形一次冲压完成，但模具成本过大，显然不符合实际所需，不予考虑。那么冲压工艺分析的重点非常明确，两者作为重点分析对象。

从图1可以看出，3组成形之间的间距 为33.24mm，在这么小的区域内，弯曲成形时必然会出现相互影响，造成尺寸 121.2mm的不稳定。现在来分析第 1种成形工艺(图2中区域 A):按照习惯，首先成形左边一组，再成形中间一组，最后成形右边一组，在这 3次成形过程中，存在一个工艺上不可避免的问题，即成形过程中必然会出现的拉料现象，图 1中"X"、"Y"位置的尺寸 112.2mm有所变大，根据设计经验，估计会超差很多，而"Z"位置因为是最后成形，所以成形尺寸会符合设计要求。第2种成形工艺 (图2中区域B):首先成形左边一组，最后调头成形右边一组，在这两次成形过程中，也存在一个工艺上不可避免的问题，即成形过程中必然会出现的拉料现象，但是，仔细分析会发现，该拉料现象发生在成形过程的内部，待成形结束后，不会影响"Y"位置处 112.2mm的尺寸，从而保证零件尺寸的稳定性。由以上分析可知，第 2种成形工艺较第 1种成形工艺完善、合理，也符合冲压模具设计要求，故最后选用第 2种成形工艺。

+ W/ Z6 E5 D2 _: k. ~3 模具结构设计
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3 D2 M: w& k2 N/ C* l# e图3为抽屉支架弯曲模结构简图。模具为公司自用模具，取消了模架导向机构，减小了模具总装配尺寸。由此模具下模采用4根小导柱对下卸料板 10作精密导向，上模采用 2根浮动小导柱，穿过下卸料板10，作为上下模的对模导柱，并兼作模具制作时的装配导柱，对模具进行双重导向;上模脱模采用打板结构，下模则采用顶杆结构，汽缸顶出;上模座3在相应卸料螺钉6位置加工出卸料螺钉的让位通孔，便于对上模镶件8进行拆卸修整;冲件上相应的槽孔定位于定位块 17上进行弯曲加工，最后上下模碰死。

图4

+ k# t$ }) }7 F4 结束语

: W& W7 _- i0 Q( ~2 h9 D! I该模具在设计过程中对冲压工艺、模具结构形式作了较为详细的论述，进行了比较周密的分析和思考，因此模具制造和试模工作较为顺利，收到了很好的效果，目前该模具已投人生产。