C公司实施模具管理系统案例分析

小小少年 · 发表于 2010-10-20 09:29

C公司实施模具管理系统案例分析
C公司是一家生产五金和塑料制品的港资企业，在行业内有一定有影响力，从2005年11月开始试行本公司的模具管理系统（MMS），经过本公司顾问师和C公司项目负责人及所有同事的共同努力，系统在一个月时间内完成了上线工作。

C公司于八十年代初在大陆建厂，经过二十多年的发展，随着产品品种的不断更新，模具的数量也越来越多，而由于历史的原因，模具的管理一直是公司的“老大难”问题，具体体现在：

● 模具的管理职责不明确，仓库、工模部、冲压部、注塑部都存有部分模具，而且模具的摆放凌乱，相关的文文件对模具的记录也不完善，经常为了找一个模具，要找多个部门，甚至经常发生模具丢失的情况。

● 模具经常影响产品的排期，PMC在排好生产计划给冲压部或者注塑部之后，上述两个生产部门经常在上模生产之后才发现产品有质量问题，不得不重新下模，然后送交工模部进行维修，严重的影响了生产排期，并导致几个部门相互扯皮，PMC埋怨生产部门不按计划进行生产，生产部门埋怨工模部没有对模具进行维修，工模部埋怨未收到生产部的修模通知。

● 很多产品需要进行外发加工，模具也是由C公司提供给外发加工商，而对外发加工商手中的模具无法控制和管理。模具是C公司的一项重要的企业财产，外发加工商经常说模具被啤坏，需要修模费用，而这些修模又没有依据记录，所以管理者对此也非常头痛。

● 模芯的更换很频繁，导致有时领错模芯，生产出错误的产品，使用更换模芯的技术是目前比较常用的方法，它能够节省模具重复制造的成本，但由于C公司的产品数量比较多，特别是相近的产品型号也非常多，从而导致模芯的数量非常多，一个模胚最多可以有一百多个模芯进行更换，这样庞大的资料之前是用Excel作一些简单的记录，但由于经常频繁更换，曾经有几次发错模芯，而导致生产出错误的产品，引起客户投诉，给C公司造成了严重的损失。

● 工模部制造模具的进度没有统计，模具的成本核算缺乏价格细目，从而导致模具成本的可信度不高。C公司的工模师傅都在公司内部有相当长的工作时间，已经习惯于无计划、无监督的工作方式，公司的高层管理人员需要经常打电话到工模部才能知道模具的生产进度和模具的制造成本，造成管理上面的障碍。

为了解决以上问题，有效地降低成本、改善产品品质、提升管理质数，C公司在香港生产力促进局的引荐下，购买了我公司的模具管理系统，我公司通过对C公司进行调研之后，决定按“总体实施、分步规划”的原则实施模具管理系统。
整个系统实施共分如下步骤进行：

一．前期准备工作

为了系统能够顺利上线，本公司顾问师对C公司作了详细的调研，与C公司项目负责人多次沟通，收集整理C公司的各种文文件记录，协助C公司项目负责人整顿模具交收流程。并制定实施计划，安排相关人手配合使用系统。

针对于模具分散管理的情况，在本公司顾问师的建议下，每个部门都腾出一部份空间作为专门摆放模具的小仓库，在此仓库内部按模具的类别分为A区、B区、C区等，此区域内的模架也同样编上号码，仓库用铁丝网包围起来，只留下一张作为搬运模具出入的门，门上的锁由专人负责。

二．模具基本资料的录入

由于C公司模具数量非常多，资料也非常分散，所以，我们针对于这种情况，先输入模具资料比较完善的工模部的资料，模具的基本资料包括：模具所生产的产品资料、模具的存放位置、模具的开模时间、资产所属、模具状态、模具使用时的注意事项、每啤出件数量、压模期初数以及模具的工程预设寿命次数，并且指导输入模芯的资料。

而对于新模具，我们要求工模部在模具作成之后，填写《模具首次作成入库单》，交给文员，由文员将资料输入系统。
经过一个多礼拜的努力，已将常用的大约500多套模具输入系统，我们即开始使用模具系统进行模具的交收作业。

三．模具交收流程的建立

C公司使用模具的部门有注塑部、冲压部，还有外发加工商，为了规范交收管理流程，本公司顾问师与C公司项目负责人一起为C公司建立了标准化的管理制度，具体如下：

A. 因为生产部来领模具时，领模人必须以生产单来领模，将生产单交给模具管理员，然后模具管理员由系统打发模单，将模具和此单一起交给领模人，并要求将发模单进行签收确认；

B. 生产完成之后，最后拿模具进行生产的工作人员此时是最清楚此模具状态的，所以送模具回收的人必须手工填写《模具回收单》，将状态、啤次、以及现在模胚中安装的模芯等模具资料填写到此表中，然后将模具、模具所生产的尾件、《模具回收单》一起交到模具管理员手中，由模具管理人员输入到计算机系统中；

C. 工模维修部将模具领出进行修理时，工模维修部先以自制的申领模具通知单给模具系统操作员，再由系统打发模单，将模具和此单一起交给领模人签收确认；

D. 工模部将模具修理完成之后，必须手工填写《模具回收单》，将状态、修理项目、损坏原因等模具资料填写到此表中，然后将模具和此单一起交给模具管理员，由管理员输入到计算机系统中；

E. 因为生产需要将模具领出时，在生产过程中有时候模具会有故障发生，而如果按之前的做法将模具要先入仓再重新领模，这是很麻烦的，此时，我们需要做的只是将模具交给工模部进行维修，然后工模部将维修结果告诉车间，生产完成之后，车间的工作人员必须手工填写《模具回收单》，将状态和维修项目等模具资料填写到此表中，然后将模具和此单一起交到仓库，由仓库人员输入到计算机系统中；

F. 有时候模具需要由外发加工商领出进行生产或者维修，模具管理员由系统出《发模单》交给外发加工商；

G. 外发加工商将领出的模具进行维修完成之后，需要他们填写《模具回收单》，然后C公司才能签收入系统。

H. 客户有时候需要将模具收回，系统照样打发模单，然后将发模原因改为《退回所属公司》即可。

通过系统管控模具的一交一收，就控管了模具的所有历史，建立了一个死循环的、科学管理流程，大大地提高了管理的水平。

四．模具制造进度追踪系统化

众所周之，模具的制造是一项经验性的工作，对它的管理，我们从人的角度出发，提出“以人为本”的管理方法，采取“自报式”的管理方法要求工模师傅每天下班之前，通过“生产日报表”报告自己这一组的生产进度情况，要求上报的内容有：生产的模具号，生产的工艺，工作的小时，实际完成的工作比例，并特别要求，如果在生产过程中有异常，必须填写异常的状况及解决的方法。

通过工模人员每天上报的日报表，由工模部的人员输入系统，工模部的主管、经理，以及在写字楼中的生产管理人员，都可以足不出户就可以指导模具的生产进度。

而成本核算人员，通过模具生产的实际工时，也能很迅速准确地统计出模具的成本。

五．系统正式上线

经过一个月的紧张工作，系统已达到预期的目标，因此，公司高层决定，正式采取模具管理系统进入正式的工作。

在系统上线之后，天阳公司的顾问以及售后服务并没有因此而停止，而是时刻跟踪客户的状态，为客户提供最优的服务永远天阳客户部的目标。

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