塑胶模具中脱模不良原因的分析

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无法顶出。脱模不良的具体原因有下面两种。 1．过填充 以过大的注射压力成型时，成型收缩率比预期的小，脱模变得困难。这时如果降低注射压力、缩短注射时间、降低熔料 和模具温度，就变得容易脱模。这种场合，使用降低塑料与模具之间摩擦力的脱模剂就更有效
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无法顶出。脱模不良的具体原因有下面两种。　　1．过填充
　　以过大的注射压力成型时，成型收缩率比预期的小，脱模变得困难。这时如果降低注射压力、缩短注射时间、降低熔料
　　和模具温度，就变得容易脱模。这种场合，使用降低塑料与模具之间摩擦力的脱模剂就更有效。对于模具来说提高光治
0 S4 ~/ g) j" m  K5 K, R& [　　度、取消侧壁凸凹、珩磨、增加顶杆等办法也有效果。成型较深的制件时，向模具和制件之间吹入压缩空气更有助于脱模（参照 “ 开裂、裂纹、微裂和发白 ” 中的过填充 ）。
4 b' N$ S7 ?! k　　2．制件粘在静模上
　　这有两种原因，即喷嘴与型腔上有卡住的地方，或者静模的脱模阻力大于动模，因而使制件粘在静模上。
　　由于喷嘴和型腔之间的阻力而造成粘在静模上的情形有：喷嘴的圆角半径R比模具相应的圆角半径R大，装夹模具时使喷嘴
　　与模具不同心，或者是喷嘴及模具间夹有漏出塑料等。其中任何一种情形都会卡住制件，而使制件粘在静模上。为了不发
　　生这种悄况，应该正确地安装模具。 静模的脱模阻力大的原因是由于光洁度低或侧壁凸凹引起的。这时，应在动模一侧
# U" b% U4 F/ b$ m　　设置Z型拉料杆来拉拽制件。而在模具设计中，需充分考虑不发生这种现象。制件在动、静模两侧设有 — 定的温差也是有效的。

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