压铸模具浇注系统设计要点

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浇注系统的设计目标是形成良好的充型模式、减少或避免气体卷入、减少动能及热量损失、生产质量合格的压铸件；由于压铸件结构差别，工艺因素较多，浇注系统并无精确的设计规则或计算公式；进行此设计，经验是最重要的；下面是一些经验规则，以供参考：  
   1、应使浇注系统截面积从直浇道到内浇口逐步缩小，有效减少卷气或吸气现象；
# {4 H; A4 P+ Z+ R1 C7 F   2、应尽量避免或减少浇注系统转折，防止卷气或压力损失过大；
7 Y0 ^$ c# H- g5 M1 [( z. s   3、尽量使金属液充型流程最短，并尽量使金属液从内浇口到达型腔各部位的距离相近；
' D) w, O9 m( F  {( Q8 d; t   4、内浇口不应设于有流动障碍阻挡液流之处，并尽量使金属液避开直冲型腔的现象，否则易造成型芯或壁面冲蚀、粘模及流动混乱等现象；
9 D, \, p* e! @* u4 C( d8 D9 M   5、内浇口应尽量设于厚壁处，避免内浇口处金属液过早凝固，以便传递压力进行补缩补实；
5 [# w2 v1 u1 @6 F0 C7 x, w   6、金属液进入型腔后的流向要尽量延型腔、肋的方向；
/ w8 M. _& C: O9 Q: q   7、尽量使用单个内浇口，当需要多个内浇口时，防止金属液进入后互相冲击造成涡流、卷气及氧化现象；
. P( n+ ?+ j& [& S: T, o+ u   8、尽量形成顺序填充模式，有利于排气；
   9、尽量使金属液填充型腔时不立即封闭分型面或排气口；
# W  z. P+ W% X- K( |: Y   10、避免在浇口部位形成热节、形成缩松等缺陷；
   11、内浇口不宜设在精度或表面粗燥度要求高且不进行加工的部位；
   12、浇注系统应便于从工件上清除；
      在实际操作中，以上事项不可能兼顾，要根据金属液的特点、客户标准及表面处理要求来确定取舍，如压铸可氧化铝合金，要尽量避开直冲型腔的现象，以免因内部卷气造成的密度不均而影响氧化效果；且不可生搬硬套，弄巧成拙。