分享——中小模具企业要有甘做绿叶的精神

小黄豆

凸显尴尬，是不是谁都应当做老大
　　虽然国内模具生产总量已经位居世界第三位，但与发达国家相比，无论在技术上、产品水平、管理水平上，都存在较大的差距，中国模具制造业呈现出大而不强的现象。我国模具行业全员劳动生产率还较低，平均只有15万/人/年左右；模具商品化率还只有50%；我国现在每年还要从境外进口20多亿美元的模具，这些大都是国内尚不能生产的高中档模具。企业虽然重视推广应用技术，但这些新技术应用的水平还不够高，我国模具产品水平总体上与发达国家相差有10～15年的差距。
　　我国中小模具企业的发展遇到哪些困惑？存在哪些问题？秦珂副秘书长一语中的：“谁都想做老大，结果谁都当不了老大”。她告诉我们，国内模具企业普遍存在“争做红花” “不甘做绿叶”的现象，片面追求生产范围的扩大，都想为主机厂直接配套，结果造成模具供应商之间的压价竞争，损害了行业利益，既浪费了精力和资源，也没有形成配套骨架结构，协同配套机制。也无法保证在每一个环节都能拥有高效专业化水准。而国外中小模具业的精细分工，却十分明显。
1 v& Y# V# \  Q# r# _　　作为中小模具企业应该放弃“谁都应当做老大”的思想，走“协同、精细、特色”之路，甘心做绿叶。就像一棵树一样，中间是主流的模具企业，而枝枝蔓蔓则是它的配套企业。这种模具企业形式，在浙江省各地区普遍存在，如在宁波市的宁海，政府组建的“孵化器性质的模具城”,在分割成各小间的厂房内的模具企业，达数百间，出租给民营模具小企业，以单台加工机床来完成模具中的第一加工工艺，人数不多，约2-3人，多达5-6人，就可对外承接各类模具的加工业务，特点是分工细且专，深而精，周期短，加工费低，因此取得了良好的收益。
　　对小企业来说，最关键的是要做“强”，而不是盲目做“大”。 应该找准市场定位、产品定位，集中力量逐步形成自己的技术优势和产品优势。现在国内外已经有许多小企业，由于坚持走小而专、专而精、精而特的专业化生产之路，成了“小型巨人”，他们不仅在激烈的市场竞争中站稳了脚跟，而且占据了比较大的市场份额。
　　政策扶持，实现跨越发展
　　要振兴装备制造业，要节能节材，要改变生产增长方式及改变结构，都需要发展模具业。被誉为“富裕社会原动力”的模具工业，已成为衡量一个国家工业化水平和创新能力的重要标志，成为每一个国家关注的焦点。采访中秦副秘书长告诉记者，国家对模具行业非常重视，不仅国务院多次颁布文件制定发展纲要，总理对国家制造业的发展也多次作出批示。在经济发达、制造业活跃地区，往往政府对模具行业的发展非常关注，在土地、税收等方面都给予了力所能及的扶持，优惠的政策支持为模具工业的发展提供了良好的社会环境和政策保障，提高了模具行业从业者的积极性和主动性，正确的产业政策起到了重要的引导作用，促进了我国模具工业技术水平的提高和骨干模具企业队伍的形成。
　　国产与创新孰重孰轻？
6 Y8 ]# i7 Z2 b: |8 j! y　　随着世界经济一体化进程加快，国外大企业纷纷来华投资设厂，全球五百强已经有300多家在中国设立了总部或区域总部，纷纷实行全球化采购策略，在中国加工生产后返销。在这种情况下，再提出产品的国产化显然已经不合时宜。取而代之是提倡自主创新，生产出拥有自主知识产权的产品。
2 G- U# p/ V7 c' E% A1 K: J　　“自主知识产权和国产化的概念是不一样的”秦副秘书长强调，“自主知识产权是国力需要的，要有自己的东西，必须是包含有创造性价值的产品；而国产化则不一定如此，只需是学来、拿来即可”。
% e: f. t6 s4 h　　在国家“十一·五”规划纲要和十七大政府工作报告中都特别强调了要提高自主创新能力，把增强自主创新能力上升为国家战略，作为科技发展的战略基点和调整产业结构、转变增长方式的中心环节。自主创新概念的提出有意淡化国产化，有利于制造业的健康进步、国民经济的稳定发展与全球经济一体和及国际贸易的发展。
　　联合设计， 走模具技术升级之路
　　虽然国外先进企业纷纷入驻中国，但外资企业因为核心技术不愿外流，一般都不选择合资。在这些企业中，模具车间是“秘方车间”，他们甚至把设计放在国外，通过网络传到在中国的企业。面对外企的技术封锁，如何应对实现强势突围成为摆在国内模具企业面前的一道难题。
　　据秦副秘书长介绍，模具技术进步是一个积累的过程，在研究成型工艺、软件集成、设计制造工艺、自我数据库建立完善等方面都体现模具制造水平，其中亮点之一在于国内大模具企业已经逐步走上与先进外企联合设计之路。如一汽模具制造有限公司就和德国公司合作，在接单之后，付设计费给德企，参与设计过程，从而合作学习，逐步拥有技术话语权，进而消化吸收形成自己的技术，打破外企的技术封锁。联合设计，是模具技术进步的道路之一。