中国汽车产业带动模具业创新发展

小黄豆

今年是我国汽车行业扬眉吐气的一年。之前，汽车行业在社会上受到诟病。比如，认为汽车行业支柱作用不明显，认为汽车行业自主创新成果不多，认为汽车行业消耗能源太多。但是今年不同，汽车行业对我国经济复苏作出了很大贡献。国家给汽车产业制定的1000万辆“调整和振兴规划”10月20日，我国汽车年产量达到了1000万辆目标，提前实现了。今年，汽车消费对经济的拉动作用是巨大的，汽车行业的支柱作用彰显，社会对汽车行业刮目相看。
　　作为上游行业基础装备行业，积极跟踪下游行业技术进步市场需求，模具业努力开拓市场提升技术水平重要方面，《汽车制造业调整振兴规划》，关键零部件技术实现自主，新能源汽车专用零部件技术要达到国际水平，实施关键零部件产业化以及独立公共检测机构产、学、研相结合汽车关键零部件技术心建设、汽车发电机动力模块生产体系、掌握车身开发技术，这些要求一个重要汽车模具技术来都体现；我国已成为全球最大电子信息产品制造基地，通信、高性能计算机、数字电视等领域也取得一系列重大技术突破。
　　我认为，汽车产业今年的增长主要是政策性增长，得益于国家应对金融危机、保增长、调结构等一揽子计划。其中，1.6L及以下排量汽车购置税减半政策的作用巨大，尤其是对那些对价格敏感的消费者，比如农民。汽车行业在集体呼吁，这项既保增长又不减少税收的一举两得政策，应该延续下去。如果今年底到期停止，明年汽车产业还能不能这样增长，需要考虑。
1 h9 a6 t, c2 y" v+ U; F  s　　其次，汽车业今年的增长是普及型乘用车的增长。1.6L及以下排量车型是市场增量的主力军，微车对今年汽车产销量增长贡献巨大。在这种情况下，我国汽车零部件产业也是普及型的增长。如果一个产业的增长是竞争型、高品质、多元化、个性化的增长，它就是健康、均衡、可持续的。
　　再次，今年我国自主品牌汽车的市场份额有了很大提高，呈现新一轮高增长。自主品牌乘用车市场份额占40%以上，这是历年最高的。自主品牌市场份额大幅提升，对零部件行业无疑有很大拉动作用。可是自主品牌汽车零部件自主开发能力和技术水平还不高。如果政策发生变化，自主品牌汽车市场份额就会受到影响，我国零部件行业能不能有更多企业像南京奥特佳那样，通过给自主品牌配套，进入合资企业的配套体系？
　　我认为，在自主品牌进入新一轮高增长的情况下，零部件企业不能掉以轻心，要思考如何均衡化调整产品结构。
　　这次金融危机对世界汽车产业结构、格局的影响是深刻的，带来的变化是巨大的。在金融危机面前，“6 3”俱乐部已经解体，美国底特律汽车城衰落了，丰田神话也遇到前所未有的挑战和质疑。对于这样的变化，我们是否作好了充分准备？
　　随着汽车市场需求的持续旺盛和结构性改善带动中高档轿车的需求逐步释放。同时，由于二三线城市及农村需求迸发，微车销量持续大幅增长，带动中国汽车配件模具业飞速发展。汽车配件模具业取得长足的进步，从以下几个方面可以体现出来。
　　一、设计制造技术进步较大
　　一方面是从国外引进的cae软件，经过二次开发，应用水平有了较大提高;另一方面是国内自行开发，拥有自主知识产权的、先进的cae软件也已在生产中得到成功应用。目前已经应用的cae软件主要有引进的ls、dyna3d、dynaform、pamstamp、optris、autoform及国内自己开发的vform、kmas、sheetform和cademⅱ系统等。作为汽车大型覆盖件模具开发中的核心技术cae技术，现在的cae软件已在传统的只作成形分析上实现了升级，能参与冲压工艺的全过程，在分析内容的广泛性、实用性、精确性方面都有显着的进步。这对产品设计与工艺分析、提高模具非凡是拉延模的成功率、模具制造周期、提高模具质量都有显着作用。数字化制造、逆向工程、并行工程、灵敏制造、精益生产等先进技术也已在汽车覆盖件模具生产中得到了应用，并产生了良好效果。在模具厂普遍采用capp虽然有很大难度，但也不乏成功的例子。
　　二、模具综合水平大幅提高
: d$ E" v7 i" S% Y& b　　模具行业专家罗百辉认为，当前中国模具水平的提高是多方面的，主要体现在模具生产的全过程。过去不能生产的模具现在能够生产了，这更体现了水平的提高。现在，包括高难度整体侧围和翼子板在内的中档轿车全部覆盖件模具国内已能生产。为合资企业国外车型配套的模具和一些出口模具，也可以通过国外（如日本、德国）公司的标准验收。国内一些骨干企业已实现了从局部零部件、中低档轿车模具过度到整车零部件、中高档轿车模具产出的能力。与自动化压机配套的大型连续模和多工位级进模现在国内也已有了较高水平的产品。国内高端模具水平与国外的差距正在缩小。
　　三、设备装备水平重大提升
　　许多模具企业已拥有了10台左右的大型数控设备，有些企业已拥有了30多台。目前全行业已约有大型数控加工设备400多台，因此，生产汽车覆盖件模具的水平和能力已大为提高。过去，一个企业很难在一年内完成整个车型的模具，现在一些骨干重点企业已完全有这个能力了。个别企业通过行业协作还具备了一年内可以同时完成4～5个车型全套模具的能力。大部分企业还同时配置了许多先进的软件。