外资近身竞争 本土模具产业亟需升级

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日前在浙江黄岩举办的中国模具基地产业升级论坛上，有关专家提醒，洋模具巨头加速进军中国市场的新一轮战役已经发动，本土模具工业因“先天不足”而危机凸显。在与洋模具的“近身竞争”中，本土模具工业亟须加快技术品牌升级。

　　外资近身竞争 本土模具产业亟需升级
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& X. r* X, O$ X　　近年来，发达国家的模具企业向我国转移呈加速趋势。去年5月，日本排汽车模具制造商富士工业技术株式会社与三井物产株式会社共同组建的三井富士汽车模具有限公司在山东烟台正式签约落户；美国科尔亚洲公司与我国东风汽车模具公司合资建立“武汉东模具标准件模具标准件有限公司”，科尔亚洲公司占63%股份。去年7月，日本从事模具生产的ab公司首次与我国台湾地区个人电脑外围设备厂商赴上海建厂，电话模具产品。国际模具巨头芬兰贝尔罗斯公司投资建模具制造厂不久前正式投入使用，该厂完全按照欧美标准建造，首期投入6000万元人民币，主要为电信、保健、电子和汽车等行业提供高端模具产品，同时具备测试及验证能力。欧盟、韩国、新加坡的模具企业也密集组团来我国考察，寻求进驻区域和合作伙伴。
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　　“模具制造是一切制造之首，被誉为‘工业之母’。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，80%的零部件都要依靠模具成形。”国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉近日在浙江工商职业技术学院宁海产学研基地的分析报告指出，目前世界制造业生产基地加速向我国转移，我国制造业又正迈入向高端升级发展阶段，对优质精密的模具需求将不断上升。发达国家模具巨头继上世纪90年代中期外资模具进入中国之后再掀投资热潮，目的正是为了抢占先机，将使我国本土模具工业面临国外先进技术和高品质制品的“近身挑战”，国内生产空间将受到挤压。罗百辉表示，外资在中国开设分厂，看中的是中国低廉的劳动成本和便宜的钢材，而核心技术是他们牢牢掌控的秘密。先进的技术和资金实力，再加上中国的劳动力和便宜的原材料，使其在市场的竞争优势陡升，而中资企业却加大了提升档次的难度。目前，我国制造业急需的精密、复杂冲压模具和塑料模具、轿车覆盖件模具、电子接插件等电子产品模具等，仍然大量依靠进口，模具产品的进出口逆差超过10多亿美元。

　　由于模具行业是一个技术、资金、劳动力都相对密集的产业，我国的平均劳动力成本仅是美国的1/40~1/30。随着我国经济的快速发展，我国技术人才的水平也逐步提高，而工业发达国家塑料模具发展逐渐萎缩的趋势，也加速了这些国家把本国模具工业向工业和技术基础较好的国家转移。目前，深圳周边及珠江三角洲地区已经成为中国塑料模具工业最为发达、科技含量最高的区域。今后几年，随着全球制造业重心加快向我国中西部为转移，这一地区有可能在10年内发展成为世界模具生产中心。此外，国内浙江东部的余姚、宁海、黄岩温州等地区的塑料模具工业发展也非常快，从来人员达到10万余人，模具年产值70亿元。
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　　据不完全统计，全国目前共有生产模具企业约3万多家，其中一半以上是自产自用的。同时，绝大部分都是小型企业，近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，但设计制造水平在总体上与工业发达国家有一定距离。主要表现在：

　　1、行业创新能力薄弱
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; q* O3 I2 R' `( n　　模具行业是技术密集、资金密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，能掌握和运用新技术的人才异常短缺。高级模具钳工及企业管理人才也非常紧缺。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关不够重视，因而总体来看模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少。民营企业贷款困难也影响许多企业的技术改造，致使科技进步的步伐不大，进步不快。
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　　2、行业整体效率低下

　　虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等方面原因，引进设备不配套、设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好的解决。

8 B+ w: [8 E2 z$ V- n* H, T　　装备水平低，带来我国模具企业钳工比例过高等问题。

　　3、专业化、标准化、商品化的程度低、协作差模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响。特别是对模具制造周期有很大影响。

8 u" @. b+ T* E  H+ r/ k! U　　4、模具材料及模具相关技术落后
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" E% @2 y/ `8 |$ W2 z　　模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。

, h/ X8 T' n% v/ o; a! ~' U　　外资企业因为核心技术不愿外流，都不选择合资。“外资企业进入一般有两种模式：一是与其配套的企业(即客户)一起进入，其特点是专业为单一客户服务，模具品种同样单一；二是自己进入中国。外资模具公司投资中国，其目的是利用中国廉价的劳动力和便宜的钢材，赚取更多利润。据罗百辉介绍，在国外企业中，模具车间是“秘方车间”，外人是不能随便靠近的。在中国设厂，外资既有资金，又有自主技术，并不需要和中国企业合资。他们只是为了降低人工成本。而且，他们把设计依然放在国外，通过网络传到他们在中国的企业。
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　　5、国内自配率不足80%。其中中低档模具供过于求，中高档模具自配率不足60%。
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( @' s# s/ A/ E5 K. n8 s) D　　6、企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够合理。我国模具生产厂点中多数是自产自配的工模具车间（分厂），专业模具厂也大多数是“大而全”“小而全”的组织形式。国外模具企业大多是“小而专”，“小而精”；模具自产自配比例高达50%以上，国外70%以上是商品模具。国内模具总量中属大型、精密、复杂、长寿命模具的比例只有30%左右。国外在50%以上。进出口之比2003年为4.1：1；进出口相抵后净进口为10.3亿美元，为净进口量最大的国家。
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2 R/ M6 G$ z+ K: w5 ^　　7、模具产品水平和生产工艺水平总体上比国际先进水平低许多，而模具生产周期却要比国际先进水平长许多。产品水平低主要表现在精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度；工艺水平低主要表现在设计、加工、工艺装备等方面。
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; b- I% G. Q5 j0 F1 J) M　　8、开发能力弱，经济效益欠佳。我国模具企业技术人员比例较低，水平也较低。不重视产品开发，在市场中常处于被动地位。我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而模具工业发达国家大多是15-20万美元，有的甚至达到25-30万美元。由此而来的是我国模具企业经济效益差，大都微利，国有企业总体亏损，缺乏后劲。

1 M5 V% \* l& C9 c2 S* e6 V　　9、模具标准化水平和模具标准件使用覆盖率低。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，国内模具标准件使用覆盖率只有45%左右。
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8 x; ]; a- A1 I2 e9 A  Q4 D9 x　　10、与国际先进水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术落后。技术落后易被发现，管理落后易被忽视。国内大多数模具企业还沿用过去作坊式管理模式。真正实现现代化企业管理的还不多。

2 [8 ]  m/ A3 t+ e: r　　中西部成为模具转移首选地

9 P! p1 v1 Z2 n! ]- N　　东部沿海的长三角、珠三角等地区被视为“世界制造基地”，但目前产业大多以劳动密集型为主，处于产品价值链的低端环节，研发、设计和营销、品牌等环节较弱，自主创新能力不足，主要依靠低成本、低价格获得竞争优势，产业内、区域间同质化现象严重。只有把部分劳动密集型、资源消耗型以及环保要求较高的产业转移出去，才能使高技术、高层次的企业在本地有更大的活动空间和更强的要素供给保障，加快产业结构优化升级步伐。国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉表示，从转移的关联细分行业来看，则主要以劳动密集型和资源密集型为主。东部沿海地区向外转移的行业主要是对资源能源依赖性较强的上游，如劳动力密集型的玩具塑胶模具、制鞋模具业，耗能较大的陶瓷模具业。上海作为长三角地区最主要的产业转移源头，对外转移的主要是橡胶制品业、塑料制品业、机械制造业、文体用品制造业、钢材加工业等模具关联行业。江苏、浙江转出的行业主要是机械制造。珠三角地区转移的主要是劳动密集型、附加值低的制造业和加工企业，主要集中在五金、玩具、制鞋、塑料、模具等行业，尤其是以港资台资企业为主。服务业和高新技术产业也出现了转移趋势。

' E2 t2 X4 K/ Z( }　　模具业重点走向

/ n) c- o) n' L3 u- \9 b* }　　模具业与其他行业的发展可以用唇齿相依来形容，因而模具业整体水平的提升与相关行业的发展息息相关。目前中国模具产品主要还是以中低档为主，技术含量较低，高中档模具多数要依靠进口，其中一个原因就是因相关行业缺失核心技术。

. Z+ N0 z5 Z6 [) s# N　　1、半导体封装模具走向自动化
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　　半导体封装模具业对模具的要求是：一是要求精加工模具，目前电子产品不断集成化、小型化，产品趋向高端，尺寸也越来越小，封装体越来越薄，这对封装要求越来越高，对模具精度要求很高。

- v$ k, r* P& M; i/ K* }　　2、连接器对模具制造业要求高

　　连接器作为传递信号的端口，在各行业如手机、电脑、程控交换、家电等领域得到了广泛应用。目前国外厂商占据高端连接器市场，国内厂商还是以低端为主，这部分是受到连接器模具业水平的影响。因连接器模具涉及注塑、端子冲压、电镀等方面，国盛主要做端子冲压模具，产品包括手机SIM卡端子模具、电脑CPU插槽STOCK端子模具、电器类端子模具等。

　　3、设备、标准化发展更上层楼

　　在模具标准件领域，国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、冲头等，汽车模具用含油导板、斜楔等。据了解，目前中国模具标准件在模具中的使用覆盖率只有40%，而在欧美等国则达到了70%。罗百辉指出，标准化成为模具业发展的新趋势，模具业要扩大模具标准件的品种，提高其精度，提高生产集中度，实现大规模生产。
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